钢的表面强化工艺培训课程(PPT 46页).ppt

* ②钢的渗碳是指向钢的表面渗入碳原子的过程。 ⑴渗碳目的 提高工件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，同时保持心部良好的韧性。 ⑵渗碳用钢 为含0.1-0.25%C的低碳钢。碳高则心部韧性降低。 经渗碳的机车从动齿轮 * 气体渗碳法示意图 ③渗碳方法 ⑴ 气体渗碳法 将工件放入密封炉内，在高温渗碳气氛中渗碳。 渗剂为气体 (煤气、液化气等)或有机液体(煤油、甲醇等)。 优点: 质量好, 效率高； 缺点: 渗层成分与深度不易控制 * ⑵ 固体渗碳法 将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳。 渗剂为木炭。 优点：操作简单； 缺点：渗速慢，劳动条件差。 ⑶ 真空渗碳法 将工件放入真空渗碳炉中，抽真空后通入渗碳气体加热渗碳。 优点: 表面质量好, 渗碳速度快。 真空渗碳炉 * * ④渗碳温度：为900-950℃。 渗碳层厚度（由表面到过度层一半处的厚度）： 一般为0.5-2mm。 低碳钢渗碳缓冷后的组织 渗碳层表面含碳量：以0.85-1. 05为最好。 渗碳缓冷后组织：表层为P+网状Fe3CⅡ; 心部为F+P; 中间为过渡区。 * ⑤渗碳后的热处理 淬火+低温回火, 回火温度为160-180℃。淬火方法有： ⑴ 预冷淬火法 渗碳后预冷到略高于Ar1温度直接淬火。 渗碳后的热处理示意图 * ⑵一次淬火法：即渗碳缓冷后重新加热淬火。 ⑶ 二次淬火法： 即渗碳缓冷后第一次加热为心部Ac3+30-50℃，细化心部；第二次加热为Ac1+30-50℃，细化表层。 渗碳后的热处理示意图 * 常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30-50℃淬火+低温回火。此时组织为： 表层：M回+颗粒状碳化物+A’(少量) 心部：M回+F（淬透时） 渗碳淬火后的表层组织 M+F * ⑥钢的氮化 氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。 ⑴氮化用钢 井式气体氮化炉 为含Cr、Mo、Al、Ti、V的中碳钢。 常用钢号为38CrMoAl。 ⑵氮化温度为500-570℃ 氮化层厚度不超过0.6-0.7mm。 * ⑶常用氮化方法 气体氮化法与离子氮化法。 气体氮化法与气体渗碳法类似，渗剂为氨。 离子氮化法是在电场作用下，使电离的氮离子高速冲击作为阴极的工件。与气体氮化相比，氮化时间短，氮化层脆性小。 离子氮化炉 * ⑷氮化的特点及应用 氮化件表面硬度高（69~72HRC），耐磨性高。 疲劳强度高。由于表面存在压应力。 氮化层组织 38CrMoAl氮化层硬度 * ⑶工件变形小。原因是氮化温度低，氮化后不需进行热处理。 ⑷ 耐蚀性好。因为表层形成的氮化物化学稳定性高。 氮化的缺点：工艺复杂，成本高，氮化层薄。 用于耐磨性、精度要求高的零件及耐热、耐磨及耐蚀件。如仪表的小轴、轻载齿轮及重要的曲轴等。 缝纫机用氮化件 经氮化的机车曲轴 * 滲氮与滲碳相比： 滲氮层硬度和耐磨性高于滲碳层，硬度可达69~72HRC，且在600～650℃高温下仍能保持较高硬度； 滲氮层具有很高的抗疲劳性和耐蚀性； 滲氮后不需再进行热处理，可避免热处理带来的变形和其他缺陷； 滲氮温度较低。 只适用于中碳合金钢，需要较长的工艺时间才能达到要求的滲氮层。 * 二、表面形变强化 表面形变强化指使钢件在常温下发生塑性变形，以提高其表面硬度并产生有利的残余压应力分布的表面强化工艺。 工艺简单，成本低廉，是提高钢件抗疲劳能力，延长其使用寿命的重要工艺措施。 * 1、喷丸 喷丸强化是将大量高速运动的弹丸喷射到零件表面上，犹如无数个小锤锤击金属表面，使零件表层和次表层发生一定的塑性变形而实现强化的一种技术。 应用：形状较复杂的零件 在磨削、电镀等工序后进行 * 2、滚压处理 利用自由旋转的淬火钢滚子对钢件的已加工表面进行滚压，使之产生塑性变形，压平钢件表面的粗糙凸峰，形成有利的残余压应力，从而提高工件的耐磨性和抗疲劳能力。 应用：圆柱面、锥面、平面等形状比较简单的零件 * 三、表面覆层强化 表面覆层强化是通过物理或化学的方法在金属表面涂覆一层或多层其他金属或非金属的表面强化工艺。 目的：提高钢件的耐磨性、耐蚀性、耐热性或进行表面装饰。 * §3.4~6钢的表面强化工艺 既要求表面有较高的硬度和耐磨性，又要求心部具有足够的韧性，必须采用各种表面强化工艺。 * 一、表面热处理1、表面淬火 表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以强化零件表面的热处理方法。 火焰加热 感应加热 * 表面淬火目的： ① 使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限; ② 心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的塑性和韧性。即表硬里韧。 适用于承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。 轴的感应加热表面淬火 * ①表面淬火用材料 ⑴ 0.4-0.5%C的中碳钢。 含碳量