本体聚合生产工艺培训教材(PPT 136页).pptVIP

* * ——应用 ⊕广泛应用于工业装饰、照明指示、电绝缘材料以及光学仪器零件、透明模型、玩具、日用品等。 ⊕重要用途：制备泡沫塑料，PS泡沫塑料是重要的绝热和包装材料。 PS半硬泡制品 * 思考题 1、怎样制得分子量合适而剩余单体最少的聚合物? 答：工业生产上，聚合反应先在80—110℃下进行，不仅控制活性中心数目，同时适当控制聚合放热速率，当转化率达35％左右时，恰是自加速效应后，再逐渐提高反应温度至230℃ ，使反应完全。 2、简述聚苯乙烯（熔融本体聚合）生产工艺及影响因素。 * 5．4 非均相本体聚合——聚氯乙烯 本体聚合法生产的聚氯乙烯约10％。 * ——氯乙烯单体，引发剂过氧化物、偶氮二异丁腈等，或光、热，自由基型连锁聚合反应的机理。 ——聚合实施方法： ⊕ 悬浮法（目前主要方法）； ⊕ 乳液法（最初实现工业化）； ⊕ 溶液法； ⊕ 本体法 ； 氯乙烯的沸点为-13~37℃，常温下为气体，加压或冷却则液化，所以工业生产中氯乙烯保持液体状态。 由于聚氯乙烯不溶于氯乙烯中，所以聚氯乙烯呈粉状析出。因此，氯乙烯的本体聚合称为非均相本体聚合。 * 一、 粒子形成的历程 本体聚合过程中，体系的物态可分为两个阶段： 第一阶段：体系基本呈现液相，是微粒形成阶段； 第二阶段：物料由粘稠变成粉状，是微粒的增长变大过程。 第—阶段反应在初级粒子表面和内部进行，粒子间靠静电稳定。 第二阶段，再加入单体和引发剂，反应温度为40一70℃。 第二阶段是聚合的主要阶段。聚合温度的稳定准确控制相反应终止时的转化率是决定聚合产物分子量和孔隙率的重要因素。 * * 二、本体法聚氯乙烯合成的主要影响因素 1、第一段预聚合 (1) 搅拌速度 预聚釜中用平桨涡轮式搅拌器结合用挡板防止形成涡流，最终的颗粒直径依赖于搅拌速度，量呈线性关系，见图。 * (2) 聚合温度 第一段聚合反应温度控制在62℃以上，以便保证聚集体的内聚力。预聚釜中形成的聚合物仅约占总重的5％，因此不影响最终聚氯乙烯产品的分子量。 预聚反应温度也影响聚集体“网状。结构的展开程度，即影响孔隙率，见右图。 如果要求提高孔隙率可降低预聚温度，但不能低于62℃，否则将影响初级粒子和聚集体间内聚力。 * (3) 引发剂 预聚合时应选择分解速率很快的高活性的引发剂，用量控制在尽量能使10％以下单体转化为宜，反应时间lh左右；转化率达7％----12％．预聚合完成，这时引发剂已全部耗尽，转化率不可能进一步增高。 在62----75℃范围内进行预聚反应，以下限温度时使用高活性引发剂，如过氧化乙酰环己烷基磺酰，而在上限温度时则用过氧化二碳酸二异丙酯。 (4) 反应热排除与预聚单体量 预聚合体系物料粘度随转化率增高而增大，当转化率在7％---12％时．可夹套和回流排除反应热。 为保证预聚反应热的排除，不必将全部单体都经冷却．只将聚合所需的单体一半通过预聚即可。 * * (1)引发剂 后聚合反应中，应选择引发速率较慢的引发剂，如过氧化十二酰、过氧化碳酸二异丙酯等，所需的引发剂以溶在增塑剂中注入。 2．第二段后聚合 (2) 聚合反应温度 聚合温度由50℃提高到70℃，分子量则由6.7×104降低到3.5×104。 在本体聚合工艺控制中，只要转化率不是太高，压力与温度呈线性关系，可通过监测压力来控制反应温度。 * * (3)产品的孔隙率 右图所示为本体法聚氯乙烯的孔隙率影响加工性能。 若要求产品孔隙率高，必须降低最终转化率或采用较低的聚合温度，也可两种措施并用。 (4) 聚合热排除 在后聚合时，传热效率很低，主要靠单体汽化回流排除热量。此外尚依靠冷却夹套和可通冷水的搅拌轴进行冷却以排除聚合热。 (5) 粘釜程度 在本体法中，粘釜程度取决于单体纯度、引发剂的类型和釜壁的温度：只要釜壁温度低，粘釜程度就小。预聚釜不必定期清洗，后聚釜可按时用高压水定期清洗。 * * 从聚合反应器中流出的物料近减压装置进入高压分离器（20~25MPa），大部分未反应的乙烯与聚乙烯分离，经冷却，脱除蜡状低聚物后回收循环使用； 聚乙烯进入低压分离器，使残存的乙烯分离回收循环使用。 挤出和后序处理：包括脱气、混合、包装、贮存等。 二次造粒：目的是增加聚乙烯塑料的透明性，并且减少塑料中的凝胶微粒。与其他塑料品种不同。 4、单体回收与聚乙烯后处理 * 主要有五个部分： 乙烯压缩 引发剂配制和注入 聚合 聚合物与未反应的乙烯分离 挤出和后序处理 5、乙烯高压聚合生产过程 * 分子量调节剂 新鲜乙烯 引发剂 25MPa 0.1MPa 25MPa 乙烯高压聚合生产流程 一次 压缩机 高压分离器 低压分离器 压缩机 挤出 造粒机 150--250MPa 二次 压缩机 减 压 阀 减压阀 乙烯