精益生产与现场管理经典课件.ppt

精益生产与现场管理经典;第一讲 精益生产概论;回顾制造业的历史;1978;典型的精益定义;;精益的衡量标准;制造产品？;在不同的历史阶段，企业对获得利润的思考方法是不同的。 （A）售价=成本+利润（成本主义，计划经济时） （B）利润=售价-成本（售价主义，市场经济时） （C）成本=售价-利润（利润主义，精益思想）;扩大生产规模 (高投资、高风险) 提高价格 （破坏市场，降低竞争力） 降低成本 （无需投资、回报丰厚）;根据制造 方法的 发生费用;5）正是浪费和低效率导致成本恶化;总投入;Identification and Elimination of Waste识别和消除浪费;8 Types of Waste:八种浪费 Overproduction 生产过剩 Correction 改正 Material Movement 材料搬运 Processing 加工过程 Inventory 库存 Waiting 等待 Motion 动作 Lack of Employee Involvement 缺乏员工的参与;Unevenness:不均衡 Fluctuations in work schedule 工作计划的波动;1）问题发掘意识;Problem Solving Process解决问题的过程;Insure Success确保成功Find The Root Cause找到根本原因;;整体效率与个体效率;效率改善应着眼于瓶颈;常识往往是错误的;要动则动，该停则停，则效率最高;3）工作简化和标准化意识;5）持续渐进与突破变革;以客户需求为导向 追求目标成本：价格-利润=成本;增值活动（VA）;增值活动的要素 任何客户愿意为其支付的-- 变化形式、方式或功能的活动 第一次就把事情做正确;非增值活动的澄清 任何你的流程不需要或你的客户因为是非增值的而不愿意为之付出的活动 两种非增值浪费 单纯的浪费 必需的浪费; 必需的浪费 (BNVA): 你的客户并不愿意买单（在客户眼中不增值），但由于某些原因（经常是财务、法律或法规的目的）而需要的活动： 这项任务/工作是法律法规所要求的吗？ 这项任务/工作减少财务上的风险？ 这项任务/工作支持财务报告的要求 假如该项工作剔除，流程会中断吗？;既不在客户眼中增加价值，又不是所谓“必须的浪费”的工作或活动. 例如： 返工，繁多的签字，点数，搬运，检查，耽搁，储存，非正常停机，切换等 思考一下，利用现有的资源能力，更快的周期时间和更低的成本能否创造更高的收益；否则，过剩的能力资源也是非增值的，应当排除。;WASTE “浪费”;常见的浪费是……;工作和干活是不同的概念;按照最终用户的观点全面的考察价值流 ;无论什么时候，只要有一个产品或服务给到客户，就有一个价值流。挑战性的是你能否看见它;勾勒出你公司的价值流 = 看见整体，而不是孤岛；然后策划改进整个系统;工厂价值流图示例;3）建立流动;排列真正创造价值的所有步骤，以至它们可以以快速的序列发生 要求流程中的每一步： 有能力Capable – 每次都正确 (6 Sigma) 可获得Available – 总是能够运行 (TPM) 足够Adequate – 足够的产能能力避免瓶颈和过剩 (right-sized tools);如何建立流动？ ;批量加工 – 1 minute per piece;4）拉动;推动方式容易造成过量生产;拉动系统;当前的状态;产品、服务和信息通过流程从一端到另一端的连续移动;实施精益的路径;第二讲 设备管理与TPM;设备的磨损与维护;机器零件磨损曲线; 减少设备磨损的四项对策;设备的三级保养; 设备维护的主要目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期（MTBF），而不是恢复设备的精度（改良保全），其重点是润滑、防腐与防泄漏。 润滑管理 认真执行润滑“五定”，能有效地减少摩擦阻力和磨损，保护金属表面，使之不锈蚀、不损伤。 防泄漏 跑风、冒气、滴水、漏油，是设备劣化和故障的前奏。 防腐蚀 设备的腐蚀会引起效率和使用寿命的降低，影响安全运行，甚至会造成设备事故。特别是石化行业的生产装置，防腐和防泄漏尤为重要。;定义： 指对设备的运转情况、工作状态、工作精度、磨损或腐蚀程度等进行检查、测定和校验。 目的： 通过有计划地检查，能全面掌握设备技术状态的变化，及时发现并消除隐患，避免急剧磨损和突发故障。 检查方法： 日常检查→ 每日例行检查和交接班检查，由操作者进行。 定期检查→按照预防维修计划，对规定的部位检查，由专职保全人员进行 年终检查→年终普遍检查，目的为编制明年保全计划。 检查内容： 性能检查 精度检查 完好状态检查; 故障的定义