精益管理及七大浪费好课件.ppt

精益管理及七大浪费-好;主要内容;生产管理 都管哪些内容？;生产管理六大产出;因果分析图与生产管理;生产现场3M的18种状态;;一、精益生产的概论;一、精益生产的概论;1、何谓精益生产方式;Date:2011/10/11;精益生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。;2、精益生产追求的目标;;7个“零”目标;7个“零”目标;7个“零”目标;3、精益生产构造体系;4、精益生产意识;如果市场每天需求100件产品，请下面哪个效率高？;1.假效率与真效率;Date:2011/10/11;Date:2011/10/11;2.个别效率与整体效率;Date:2011/10/11;3.可动率与运转率;为了升提效率，减少浪费，我们应该：;4.省力化、省人化与少人化;4.省力化、省人化与少人化;4.省力化、省人化与少人化;如何降低成本？;什么是浪费？;1、浪费的含义;附加价值作业 →[精密作业];提问;※ 在厂内发生的浪费的例子;※ 人的浪费和物的浪费;等待浪费;（1）.不良品浪费;提问;(二) 浪费的表现：;(二) 浪费的表现： ?人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 ?机(Machine)﹕等待或空载 ?料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 ?法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断 ?环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区;(三) 浪费的产生原因： 来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔ 物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序 未发现﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备治工具不防呆﹔制程不防呆﹔品质控制点设定错误﹔检查方法或工具不正确﹔设备异常﹔ 使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求，标准作业欠缺﹔人为破坏，作业士气影响﹔不小心损坏，人员技能欠缺﹔设计不防呆﹔;具体案例:;具体案例:;大家估算一下我司每年由于不良 而产生的浪费有多少钱?;攻牙滑牙不良;(四) 浪费的消除： 来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔ 制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能标准化作业﹔设备定期保养﹑治工具设计防呆﹑工艺流程防呆﹔自动化﹔包装运输规范; 使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔产品设计防呆﹔;(五) 我司现场浪费的消除例子。;(六) 改善的着眼点:;;(一) 浪费的定义(广义)：;(二) 浪费的表现：;(二) 浪费的表现： ?人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业 ?机(Machine)﹕人的动作增加而等待 ?料(Material)﹕报废﹐库存↑ ﹐WIP﹐入库检查等 ?法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 ?环(Environment)﹕存放区﹐搬运，物流阻塞;(三) 浪费的产生原因： 1、过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔业务订单预测有误；制程反应速度慢﹔例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔ 2、前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔ 3、人员过剩；设备稼动过剩；生产浪费大； 4、各项标准不明确（设备参数/工作要求）造成过剩； 5、6S的开展不够。;注意：;案例:;案例:;拉钉在线不平衡;(四) 浪费的消除： 1、过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔ 2、前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡（单个与整体效率）; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔ 3、顾客为中心的弹性生产系统﹔单件流动—一个流生产线﹔看板管理的贯彻﹔快速换线换模；少人化的作业方式；均衡化生产。;(四) 浪费的消除： 4、制订各项标准,严格按标准执行. 5、深入开展6S.;(五) 现场浪费的消除例子。;(六) 改善的着眼点。;（3）. 加工浪费;提问;两点间距离宽﹔ 机器行程大; 起子转速慢﹐程序运行时间长 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔ 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。;(二) 浪费的表现：;(二) 浪费的表现： ?人(Man)﹕无功动作﹐等待 ?机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高 ?料(Material)﹕耗材﹐成本高 ?法(Method)﹕不增值﹐过度;(三) 浪费的产生原因： 流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔ 强度(