材料力学性能-第7章.pptxVIP

1 第七章 金属磨损和接触疲劳 2 任何机器运转时，相互接触的零件之间都将 因相对运动而产生摩擦，而磨损正是由于摩 擦产生的必然结果。 由于磨损，将造成 表层材料的损耗 零件尺寸发生变化 降低机器和工具效率，引起能源损耗 直接影响零件的使用寿命。 研究磨损规律意义： 提高机件耐磨性，延长机件寿命 节约能源、减少材料消耗 3 本章主要讨论 机器零件中最常见的磨损形式 介绍其磨损机理和影响磨损速 率的因素 从材料科学角度研究控制磨损 的途径。 4 7.1 磨损概念 7.2 磨损模型 7.3 磨损试验方法 7.4 金属接触疲劳 主要内容 5 7.1 磨损概念 一、磨损 磨损：机件表面相接触并作相对运动时，表面逐 渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐 渐损失、造成表面损伤的现象。 磨损主要是力学作用引起的，但磨损并非单一力 学过程，是一个复杂的系统过程 影响因素：摩擦副材料、润滑条件、加载方式和 大小、相对运动特性及工作温度 在磨损过程中，磨屑的形成也是一个变形和断裂 过程（机件表面），且此过程是反复进行的。 6 机件正常运行的磨损过程一般分为三个阶段 1.跑合磨损阶段，oa段； 3.剧烈磨损阶段，bc段。 随着机器工作时间增加，摩擦副表面质量下降，润滑膜被破 坏，引起剧烈振动，磨损重新加剧，此时机件很快失效 在此阶段内，无论摩擦副双方硬度如何，摩擦表面逐渐被磨 平，实际接触面积增大+表面应变硬化，磨损速率减小。 2.稳定磨损阶段，ab段； 斜率为磨损速率，大多数机器零件 均在此阶段内服役。通常根据这一 阶段的时间、磨损速率或磨损量来 评定不同材料或不同工艺的耐磨性 能。在跑合阶段跑合得越好，稳定 磨损阶段的磨损速率就越低 7 设计机器时，要求： 缩短跑合期 延长稳定期 推迟剧烈磨损期的到来 8 磨损曲线因工作条件不同可能有很大差异。 摩擦条件恶劣，跑合不良，机件无法正常 运行，则只有剧烈磨损阶段 跑合很好，则稳定磨损期很长，磨损量小 9 磨合：新的传动零部件经过一段时间 的运转摩擦，使得接合与啮合面的接 触非常吻合、表面非常光洁的过程 汽车磨合是在新车完成装配或大修后 上路进行。磨合后才能正常使用； 新车磨合期一般为1000~1500公里 汽车磨合期的机油一般都有特殊的磨合、精磨合成分 磨合期内，要控制车速，不能速度太高，时速最好控制在50~80公里/时 汽车磨合的优 劣，会对汽车寿 命、安全性和经 济性产生重要 影响 10 粘着磨损 磨粒磨损 疲劳磨损 腐蚀磨损 微动磨损 冲蚀磨损 ☆按照磨损机 理将磨损分为 15% 50% 14% 5% 8% 8% 磨损的类型 按环境和介质可分为：流体磨损；湿磨损；干磨损。 按表面接触性质可分为：金属--流体磨损； 金属--金属磨损；金属--磨料磨损 工业领域磨损造成的经济 损失中所占比例约为 11 标准试样的磨损量 被测试样的磨损量 二、耐磨性 耐磨性：材料抵抗磨损的性能，是一个系统性质。 迄今为止，未有统一的意义明确耐磨性指标。 通常是用磨损量来表示材料的耐磨性。 磨损量愈小，耐磨性愈高。表示方法： 线磨损：试样摩擦表面法线方向的尺寸减小(μm/h) 体积磨损或质量磨损：试样体积或质量损失(mg/h)来 表示 比磨损量：单位摩擦距离的磨损量 (μm/m) 磨损量的倒数（磨损系数） 相对耐磨性ε(广泛使用) ε = 局部接触 接触面积小 应力大 润滑油膜、氧 化膜被挤破 局部粘着 （冷焊） 粘着处 被撕掉 金属表面被划伤 或金属屑粒脱落 7.2 磨损模型 一、粘着磨损 粘着磨损：当摩擦面发生相对滑动时，由于固相焊合作 用产生粘着点，该点在剪应力作用下变形以致断裂，使 材料从一个表面迁移到另一个表面造成的磨损 又称咬合磨损，当相对滑动速度较小时发生的 1. 磨损机理 粘着→剪断→转移→再粘着，循环不已 12 局部σ σs 粘着 磨损 根据粘着点的强度和破坏位置不同 轻微磨损：粘着强度比摩擦副的两金属基体强度低时，剪切发 生在粘着结合面上，表面转移的材料较轻微 涂抹：粘着强度大于摩擦副中较软金属的强度，小于较硬金属 的强度。剪切破坏发生在离粘着结合面不远的较软金属 浅层内，软金属涂抹(粘附)在硬金属表面上。 擦伤：粘着强度比摩擦副的两基体金属的强度都高。剪切主要 发生在软金属的亚表层内，转移到硬金属上的粘着物又 刮削软金属表面。 咬合：粘着强度比两金属基体的强度高得多，且粘着点面积较 大，剪切破坏发生在一个或两个金属表层深的地方。可 能使摩擦副之间咬死而不能相对滑动。呈现明显的撕 脱，出现严重磨损，应力求避免 13 材料特性 法向力 滑动速度 温度、润滑状态、表面粗糙度 2