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模块二 任务三 型腔零件的编程与仿真加工 PAGE 7 教学内容 任 务 目 标 一、任务描述 图示零件，材料硬铝合金，毛坯100×100×22，使用VDF850立式数控加工中心，单件生产，编写加工程序，运用VNUC4.3软件进行仿真加工。 二、知识目标 1. 熟悉型腔零件加工工艺。 2. 掌握G43/G44/G49和G10指令及应用。 3. 学习仿真加工中两把刀具的Z向对刀操作。 三、技能目标 1. 具有读图、识图的能力。 2. 具有使用G43/G44/G49和G10指令编写型腔零件加工程序的能力。 3. 具有使用仿真软件验证型腔零件程序正确性的能力。 四、素质目标 1. 正确执行安全技术操作规程。 2. 培养学生勤于思考和善于观察的能力。 相 关 知 识 一、加工工艺 1.刀具的选择 型腔铣削时，采用的刀具一般有键槽铣刀和普通立铣刀。 键槽铣刀其端部刀刃通过中心，可以垂直下刀，但由于只有两刃切削，加工时的平稳性比较差，加工工件的表面粗糙度较大，因此适合小面积或被加工零件表面粗糙度要求不高的型腔加工。 普通立铣刀具有较高的平稳性和较长使用寿命，但是由于大多数立铣刀端部切削刃不过中心，所以不宜直接沿Z向切入工件。一般先用钻头预钻工艺孔，然后沿工艺孔垂直切入。适合大面积或被加工零件表面粗糙度要求较高的型腔加工。 2.刀具Z向切入方法 键槽铣刀可以直接沿Z向切入工件。 立铣刀不宜直接沿Z向切入工件，可以采用以下两种方法：方法一先用钻头预先加工出工艺孔，然后沿工艺孔垂直切入工件；方法二选择斜向切入（图a）或螺旋切入的方法（图b）。 3.粗加工走刀路线 粗加工走刀路线有行切法（图a）、环切法（图b）和先行切后环切法（图c）。 行切法走刀路线较短，但是加工出的表面粗糙度不好；环切法获得的表面粗糙度好于行切法，但是刀位点计算复杂；先行切后环切法既可以获得较短的走刀路线又能获得较好的表面粗糙度。 二、编程基础 1. G43/G44/G49刀具长度补偿指令 （1）功能：当由于刀具磨损、更换刀具等原因使刀具长度发生变化时，该指令使得数控机床能够根据实际使用的刀具尺寸自动调整差值。 （2）指令格式： G43/G44 G00/G01 Z H ； … G49； 其中：G43—刀具长度正方向补偿，即Z实际值＝Z程序指令值＋H代码中的偏置值，编程时一般使用G43指令。通过改变H指令的刀具偏置值的正负来实现向正或负方向移动，如图所示； G44—刀具长度负方向补偿，即Z实际值＝Z程序指令值－H代码中的偏置值； G49—取消刀具长度补偿； Z—目标点坐标； H—刀具长度补偿值的存储地址。 （3）注意事项 1）刀具沿Z轴方向第一次移动时建立刀具长度补偿。 2）使用G43、G44指令时，不管是G90指令有效，还是G91指令有效，刀具移动的最终Z方向位置，都是程序中指定的Z与H指令的对应偏置量进行计算。 3）G43、G44为模态代码，除用G49取消刀具长度补偿外，也可用H00指令。 2. G10用程序输入补偿值指令 （1）功能：在程序中运用编程指令指定刀具的补偿值。 （2）指令格式： H的几何补偿值编程格式：G10 L10 P_ R_; H的磨损补偿值编程格式：G10 L11 P_ R_; D的几何补偿值编程格式：G10 L12 P_ R_; D的磨损补偿值编程格式：G10 L13 P_ R_; 其中：P—刀具补偿号，即刀具补偿存储器页面中的“番号”； R—刀具补偿量。G90有效时，R后的数值直接输入到“番号”中相应的位置；G91有效时，R后的数值与相应“番号”中的数值相叠加，得到一个新的数值替换原有数值。 【举例】如图所示，利用G10指令编写输入刀具半径补偿部分程序段。 三、仿真加工 1.X、Y向对刀 利用基准工具进行X、Y向对刀，与任务二对刀过程相同。 2.T01刀具的Z向对刀 当塞尺（塞尺厚度1mm）检查合适后，记下Z向机械坐标值（如：-270.940），点击按下【补正】键，如图（a）所示，将光标移至“番号001”后的“形状（H）”下，输入“-270.940”点击【输入】键。 点击按下【坐标系】键，如图（b）所示，光标移至01（G54）的Z处，输入-1.0，点击【输入】键完成T01刀具Z向对刀。 3.T02刀具的Z向对刀 T02刀具的对刀过程基本同上，不同之处是将T02刀具的Z向机械坐标值（如：-271.088）输入的“番号002”后的“形状（H）” 任 务 实 施 一、图样分析 加工表面是由两段R30的圆弧、两段R8的圆弧以及四段直线连接而成的型腔轮廓，表面粗糙度为Ra6.3。与前一任务对比，增加了内轮廓加工。 二、加工工艺方案制定 1.加工方案 （1）利用平口钳装夹毛坯，使毛坯高出钳口10mm左右。 （2）利用盘铣