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FCS和DCS的结构特点与区别 副标题 目录 FCS产生的背景 FCS概述 FCS典型应用 DCS发展历程 DCS概述 FCS和DCS的比较 DCS发展历程 20世纪70年代，各大公司推出第一代DCS产品，其中代表的产品有：Honeywell的TDC-2000、横河的CENTUM 20世纪80年代，随着各种高新技术，特别是信息处理技术和计算机网络技术的飞速发展，现场控制站的功能大为增强。开发了高层次的综合信息管理系统，以适应企业发展的需要。DCS的应用开始广泛起来。 20世纪90年代，DCS把过程控制、监督控制、管理调度有机地结合起来，并继续加强逻辑控制功能。这个时期的特点是系统功能综合化和系统网络开放性水平不断提高。 21世纪初，新一代DCS采用微型无引线元器件和软印制线路板、表面贴装技术新工艺，体积小、可靠性高。能使用C、FORTRAN等高级语言作为编程工具。 DCS概述 DCS采用标准化、模块化和系列化设计，由过程控制单元、过程接口单元、管理计算机以及高速通道等五个主要部分组成。 DCS是4C（ Communication，Computer，Control ，CRT）技术的融合。 DCS以计算机的CRT、键盘、鼠标、轨迹球代替仪表盘形成系统人机界面，人机界面由操作员站实现，系统可有多台操作员站。 DCS是以回路控制为主要功能的系统。回路控制功能由现场控制站完成，系统可有多台现场控制站，每台控制一部分回路。 系统中所有现场控制站、操作员站均通过数字通信网络实现连接。 FCS产生的背景 在过程控制领域，从20世纪50年代开始，都在使用一种信号标准——4~20mA的模拟信号标准。 20世纪70年代，数字计算机引入到测控系统中，而此时的计算机提供的是集中式控制处理。 20世纪80年代，微处理器在控制领域得到应用，微处理器被嵌入到各种仪器设备中，形成了分布式控制系统。 随着微处理器的发展和广泛应用，产生了以IC代替常规电子线路，以微处理器为核心，实施信息采集、显示、处理、传输及优化控制等功能的智能设备，由此产生了现场总线。 FCS概述 FCS的全称是现场总线控制系统，属于第五代过程控制系统，它是21世纪自动化控制系统的方向。 FCS是3C技术（Communication，Computer，Control）的融合。是用于现场智能化装置与控制室自动化系统之间的一个标准化数字式通信链路，可进行全数字化、双向、多站总线式的信息数字通信，实现相互操作以及数据共享。 基本任务是：本质（本征）安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。 主要目的是：用于控制、报警和事件报告等工作。 FCS结构特点 现场总线打破了传统控制系统的结构形式。传统模拟控制系统采用一对一的设备连线，按控制回路分别进行连接。 FCS由于采用了智能现场设备，能够把原先DCS系统中处于控制室的控制模块、各输入模块置入现场设备中，加上现场设备具有通信能力，因而控制系统功能能够不依赖控制室的计算机或控制仪表，直接在现场完成，实现了彻底的分散控制。 FCS与传统控制系统的对比图： FCS典型应用 连续的工艺过程自动控制如石油化工 分立的工艺动作自动控制如汽车制造机器人、汽车 多点控制如楼宇自动化 FCS DCS 结构 一对多：一对传输线接多台仪表，双向传输多个信号 一对一：一对传输线接一台仪表，单向传输一个信号 可靠性 可靠性好：数字信号传输抗干扰能力强，精度高 可靠性差：模拟信号传输不仅精度低，而且容易受干扰 失控状态 操作员可以再控制室了解现场设备的工作状态，也可以对设备进行参数调整，还可以预测或寻找故障。 操作员在控制室不能了解模拟仪表的工作状况，也不能调整参数和排除故障，导致操作员对仪表处于“失控”状态 互换性 用户可以选择不同制造商提供的性能价格比最优的现场设备和仪表。不同品牌的仪表可以互连。 不同品牌的仪表无法互换 仪表 智能仪表除了具有模拟仪表的检测、变换、补偿等功能外，还具有数字通信能力，并且具有控制和运算能力 模拟仪表只具有检测、变换、补偿等功能 控制 控制功能分散在各个智能仪表中 所有的控制功能集中在控制站中 知识回顾Knowledge Review