第4章典型零件机械加工工艺编制完整课件.ppt

2. 材料、毛坯与热处理 （1）轻载：铸铁或尼龙 （2）低速、轻载或中载：45或40Cr正火、调质 （3）高速、冲击载荷：20Cr、20CrMnTi 正火，渗碳淬火 （4）高速、高精度：38CrMoAl，渗氮 毛坯： 单件小批生产——棒料或板材 成批生产 ——锻造 大型铸铁齿轮——铸造 3.圆柱齿轮技术要求 （1）齿轮传动精度： 1~12级，1级最高，12级最低 （2）齿侧间隙：润滑和弥补误差 （3）齿坯基准面精度：与齿轮精度匹配，一般孔IT7级，端面跳动0.02~0.05。 （4）表面粗糙度：与尺寸精度相适应。 二、圆柱齿轮加工的主要工艺问题 1.定位基准的选择与加工 （1）轮盘类粗基准：外圆 （2）精基准： 小直径轴齿轮：两中心孔 大直径周齿轮：轴颈和端面 带孔的齿轮：一孔一端面 （3）带孔齿轮加工方案 大批量生产：钻—车—拉—多刀车 成批生产：车—拉—车 单件小批生产：完成孔、端面、外圆，掉头加工另一端。 2、轮齿加工方法及工艺路线的拟定 齿轮轮齿切齿加工方法主要有滚齿、插齿加工，一般可达到8级左右精度。 对于软齿面齿轮，还可以通过剃齿进一步提高精度和降低齿面粗糙度数值，一般可达到7级精度； 对于硬齿面，可以通过珩齿加工，使齿轮精度恢复到表面淬火前的精度，一般可达到7级精度。如果要达到5~6级，甚至更高级别，一般只能通过磨齿加工才能达到。 （1）中碳或中碳合金钢（如45钢或40Cr）。 1）8级软齿面加工工艺路线。这类齿轮，在齿坯加工好后，只要经过滚齿或插齿即可达到要求，一些双联齿轮和内齿轮只能采用插齿加工。 2）8级硬齿面加工工艺路线。这类齿轮，在轮齿加工好后，经过表面淬火，轮齿精度有所下降，需在淬火前将精度提高一级，其加工工艺路线为：滚齿→剃齿→表面淬火。 3）7级软齿面加工工艺路线。这类齿轮，在滚齿后精度不能可靠达到7级，一般还要经过剃齿加工，其加工工艺路线为：滚齿→剃齿。 4）7级硬齿面加工工艺路线。同样由于表面淬火的影响，表面淬火后还需经过精加工，其加工工艺路线为：滚齿→剃齿→表面淬火→珩齿。由于珩齿效率比磨齿高得多，一般优选珩齿作为齿轮淬火后精加工工序。 （2）低碳或低碳合金钢（如20CrMnTi、20Cr或20钢）。这类材料制造的齿轮，都要经过渗碳或碳氮共渗处理，可使齿面硬度达到58~63HRC，心部韧性更好，其加工工艺路线如下。 1）8级齿轮加工工艺路线。这类齿轮，在齿坯加工好后，轮齿加工工艺路线为：滚齿→剃齿→渗碳淬火→抛丸。考虑到渗碳淬火会使齿轮精度下降，淬火前先将其精度提高到7级以上。抛丸或喷砂是为了清除表面淬火后的氧化皮，同时可以提高齿轮抗疲劳强度。 2）7级齿轮加工工艺路线。这类齿轮，因精度较高，整体热处理后必须进行精加工才能达到要求，其加工工艺路线为：滚齿→剃齿→渗碳淬火→珩齿。如果精度达不到或要加工7级以上齿轮，其加工工艺路线为：滚齿（或插齿）→渗碳淬火→磨齿。 三、圆柱齿轮加工工艺HT200，精度为8-7-7GK，硬度190~217HB，成批生产 三、圆柱齿轮加工工艺 1.双联齿轮的加工 1.双联齿轮的加工（大批量） 第一阶段是齿坯机械加工阶段。主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，一般也在这一阶段的后期完成。 第二阶段是齿形加工。滚齿—剃齿（—珩齿）。 第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要是对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 最后阶段是齿形的精加工阶段。先应对定位基准进行修正， 再珩齿。 （2）齿端加工。 齿端加工形式 齿端倒圆加工示意图 （3）精基准修正。 通常采用花键推刀修正，用经过自磨的三爪卡盘，通过三只均布且与轮齿分度圆接触的圆柱销装夹 2.高精度齿轮的加工 2.高精度齿轮的加工：材料为40Cr，精度为6-5-5级，齿面硬度50~55HRC，单件小批生产 2.高精度齿轮的加工 （2）加工工艺特点。 1）定位基准的精度要求较高。由图5-40可知，作为定位基准的内孔，其尺寸精度标注为φ85H5，基准端面的粗糙度较低，Ra值为1.6μm，它对基准孔的跳动度为0.014mm，这几项均比一般精度的齿轮要求为高。因此，在齿坯加工过程中，除了要注意控制端面与内孔的垂直度外，仍需留一定的余量进行精加工。精加工孔和端面采用磨削，先以齿轮分度圆和端面作为定位基准磨孔，再以孔为定位基准磨端面，以确保齿形精加工用的精基准的精度。 （2）加工工艺特点。 2）齿形精度要求高。精度等级为6-5-5级，为满足齿形精度要求，其加工方案应选择磨齿，即滚（插）齿→齿端加工→高频淬火→