数控加工工艺 教学课件 作者 韩鸿鸾 丛培兰 第二章.pptVIP

二、确定刀具角度的参考坐标系 用来确定刀具几何角度的参考坐标系有两大类： 一类称为标注参考系(静态参考系)，它是刀具设计计算、绘图标注、制造与刃磨及测量时用来确定刀刃、刀面空间几何角度的定位基准，用它定义的角度称为刀具的标注角度(静态角度)； 另一类称为工作参考系(动态参考系)，它是确定刀具切削刃、刀面在切削过程中相对于工件的几何位置的基准，用它来定义的角度称为刀具的工作角度。 1.标注参考系的假定条件 2.刀具标注参考系 三、刀具标注角度 车刀的标注角度 1.在截面内测量的角度 2.在基面中测量的角度 3.在切削平面中测量的角度 四、切削力 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。 1.切削力的来源及总切削力的分解 (1)切削力的来源 切削过程中，切屑及工件已加工表面、过渡表面都要产生弹性变形和塑性变形而对刀具产生阻力，切屑和工件已加工表面、过渡表面与刀具前刀面和后刀面都要产生摩擦而对刀具产生阻力。 (2)总切削力的分解 ①主切削力Fz ②径向力Fy ③轴向力Fx 切削力的分解 切削力的来源 四、切削力 2.影响切削力的因素 (1)工件材料 工件材料的硬度或强度越高，变形抗力越大，切削力就越大。 (2)切削用量 切削用量中，主要是切削深度和进给量，通过影响切削面积来影响切削力。其中切削深度对切削力的影响最大，其次是进给量。当增大一倍时，主切削力Fz 也增大一倍；但当进给量增大一倍时，Fz 只增加0.75～0.9倍。 (3)刀具角度 ①前角γo 。前角增大，切屑变形减小，切削力明显减小。 ②主偏角κr 。主偏角增大，轴向力Fx增大；径向力Fy减小。 ③刃倾角λS 。当λS 在10o～45o范围内变动时，主切削力基本不变。但当λS 减小时，Fy增大，Fx减小。 五、刀具的磨损 1.刀具磨损的概念 (1)刀具的磨损方式 (2)刀具磨损的原因 2.刀具磨损过程及磨钝标准 (1)刀具的磨损过程 (2)刀具的磨钝标准 生产实际中，操作者可根据直觉来判断刀具是否达到工艺磨钝标准，如已加工表面粗糙度值增大，切屑发毛变色，切削温度急剧上升，发生振动或噪声增大等，都说明刀具已经磨钝，需要及时换刀。在大量生产和自动线上应根据工件的精度要求用统计方法来制定磨钝标准，定时换刀。 3.刀具使用寿命 六、外圆车刀的刃磨 1.砂轮的选用 2.车刀的刃磨方法和步骤 1 2 3 4 5 七、螺纹车刀的刃磨 1.刃磨步骤 (1)粗磨两主后刀面，初步形成刀尖角。先磨进给方向侧切削刃（如右旋螺纹车刀左侧切削刃)，控制刀尖半角和后角（3°～5°＋Ψ)；再磨背进给方向侧切削刃（如右旋螺纹车刀右侧切削刃)，控制刀尖角及后角（3°～5°－Ψ)。 (2)粗磨前刀面。 (3)精磨前刀面，形成径向前角。 (4)精磨两主后刀面，用如图2.71所示螺纹对刀样板控制刀尖角。 (5)修磨刀尖，形成宽度约为0.1P（P为螺距)的刀尖倒棱。 (6)研磨切削刃处的刀面和刀尖圆弧，确保刃口锋利。 2.刀具的检查 3.刃磨注意事项 4.刃磨过程 七、刀具几何参数的合理选择 合理选择刀具几何参数的一般要求： (1)考虑工件的实际情况，如材料的物理机械性能、毛坯情况(铸、锻等)、形状、材质等。 (2)考虑刀具材料和结构，如高速钢、硬质合金刀具材料，整体、焊接、机夹等结构。 (3)注意几何参数之间的关系，如选择前角应同时考虑断屑槽的形状，切削刃是否倒棱，刃倾角的正、负等。 (4)了解具体加工条件，如机床、夹具情况，系统刚性、粗或精加工、自动线等。 (5)正确处理刀具的锋锐性与强度、耐磨性的关系，在保证刀具足够强度和耐磨性的前提下，力求刀具锋锐，在提高锋锐的同时，设法强化刀尖和切削刃等。 一、机夹可转位刀片及代码 硬质合金可转位刀片的国家标准是采用了ISO国际标准。产品型号的表示方法，品种规格、尺寸系列、制造公差以及测量方法等，都和ISO标准相同。另外，为适应我国的国情还在国际标准规定的9个号位之后，加一短横线，再用一个字母和一位数字表示刀片断屑槽型式和宽度。因此，我国可转位刀片的型号，共用10个号位的内容来表示主要参数的特征。 二、机夹可转位车刀刀片的夹紧方式 机夹可转位车刀有外圆车刀、内孔车刀、端面车刀、仿形车刀、切槽车刀、螺纹车刀等。车刀的用途不同，刀片的夹紧方式也有所不同。国家标准把夹紧方式规定为4种：上压式(标准代号C)、杠杆式(代号S)、螺钉式(代号P)和复合式(代号M)。各国对于这4种夹紧方式所采用的具体结构虽然有不同，但大同小异。我国普遍采用上压式、钩销