《塑料模具设计》 陈志刚 主编第13.pptVIP

6）成型工艺条件 型腔内压力越高，弹性恢复越大，收缩率越小；保压时间长，则收缩小，但方向性明显；料温越高，热胀冷缩就越大，成型收缩率也增大，但引起粘度减小，有利于压力传递，会减小收缩，因此对于粘度大或粘度对温度不敏感的塑料，收缩率增大，对于粘度小或粘度对温度敏感的塑料，收缩率减小；注射时间越短，收缩率越大；模温高，熔料冷却慢，密度高，收缩大，尤其结晶塑料，结晶充分，收缩率增大；冷却时间长，冷却均匀，硬化充分，收缩率小，对于非结晶塑料，冷却时间影响较小。 从以上分析可知，影响收缩率的因素很多，要确定收缩率的值非常困难，而且复杂。在模具设计时，综合考虑各种因素的影响，按经验确定塑件各部位的收缩率。对于精度要求较高塑件，应留有修模余地。 7）塑件结构 一般随着壁厚的增加，收缩率增大。因为熔料与型腔表面形成低密度外壳，塑料导热性差，壁越厚则内部冷却越慢，收缩率增大；形状复杂塑件小于形状简单塑件的收缩率。 （2）收缩的形式 1）线尺寸收缩 由于热胀冷缩，脱模时弹性恢复及塑性变形等原因，塑件脱模冷却到室温后，其尺寸缩小。因此，设计模具成型零件时必须预以补偿，避免尺寸超差。 2）后收缩 塑件脱模后，因各种残余应力趋向平衡而产生时效变形，引起塑件尺寸缩小的现象，称为后收缩。在成型过程中，塑料熔体在温度和压力下变形流动非常复杂，塑化不均，充模后冷却速度不同等因素的影响，使塑件内出现结晶不均，取向和收缩等一系列应力的作用，脱模后除引起时效变形外，还会使塑件的力学性能、光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。 一般压注和注射成型的塑件后收缩大于压缩成型塑件，热塑性塑件的后收缩大于热固性塑件的后收缩。非结晶塑料在脱模24h后，基本上完成收缩，但结晶形塑料需很长时间才能达到最终稳定状态。 3）后处理收缩 为了消除或减小后收缩对塑件的影响，稳定成型后的尺寸，对成型后塑件进行适当热处理，热处理后也会使塑件尺寸发生变化，称为后处理收缩。常用的后处理方法有退火和调湿处理。 退火可以消除或降低塑件成型后的残余应力，解除取向，降低塑件硬度和提高韧性。 调湿处理主要用于因吸湿很强，而产生较大尺寸变化，又易氧化的聚酰胺等塑件，调整其含水量。调湿处理用沸水或醋酸钾溶液，加热温度100~121℃。 在模具设计时，对于高精度塑件应考虑后收缩和后处理收缩的误差，并予以补偿。 2．流动性 塑料在一定的温度及压力作用下，充满模具型腔的能力，称为流动性。可用熔体指数(在一定的温度和负荷下，其熔体在10min内通过标准毛细管的质量值，以g／10min表示)和阿基米德螺旋线长度(当一点P沿动射线OP以等速率运动的同时，该射线又以等角速度绕点O旋转，点P的轨迹称为“阿基米德螺线”。)来表示流动性大小，多数采用熔体指数来表示。 1、流动性分类 按照模具设计要求，大致可将热塑性塑料的流动性分三类。 （1）流动性好的塑料 尼龙、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纤维素及聚4-甲基戌烯等。 （2）流动性中等的塑料 改性聚苯乙烯、ABS、AS、有机玻璃、聚甲醛、聚氯醚及聚甲基丙烯酸甲酯等。 （3）流动性差的塑料 聚碳酸酯、硬质聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜及氟塑料等。 2、影响流动性的因素 1）温度 一般料温较高时，熔体流动性增大，易于流动成型，但易分解而且脱模后收缩较大，因此料温要适宜才行。不同塑料对温度的敏感性不同，聚苯乙烯、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、ABS、AS、聚碳酸酯及醋酸纤维素等塑料的流动性对温度变化较敏感，而聚乙烯和聚甲醛的流动性受温度变化影响较小。 2）压力 适当增加压力能降低熔体粘度，流动性增大。但过高压力会使塑件产生应力，而且会因熔体粘度过小，形成飞边。聚乙烯和聚甲醛的流动性对压力变化较敏感。 3）模具结构 浇注系统的形式，流道与浇口的布置、流道、浇口、模腔的尺寸、型腔表面粗糙度及型腔形状等因素，都会影响到熔料在型腔内的流动性。凡促使熔料温度降低，流动阻力增加的都会使流动性降低，因此模具设计时应考虑所用塑料的流动性，选用合理的模具结构。 3．取向与结晶 熔体在充模过程中剪切流动，形成分子取向，使塑件力学性能和收缩率产生各向异性，一般平行于取向方向的力学性能较高，收缩率也较大，而垂直于取向方向的力学性能较低，收缩率也较小。取向过大塑件内应力较大，易裂纹，形状和尺寸稳定性较差，取向还会使光学塑件不同方向折射率不同。 热塑性塑料按其冷凝时有无结晶现象，可分为结晶形塑料和非结晶形（又称无定形）塑料两大类。结晶形塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯、聚甲醛、尼龙、聚氯化醚、聚酯树脂及聚4-甲基戌烯等，非结晶形塑料有聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚砜、有机玻璃、ABS、聚