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精益生产概论;精益生产简介;精益生产之Industrial Engineering;IE七大分析工具; 三.动作分析 1.对生产作业活动中的全部作业动作进行观测，结合动作经济原则，研究作业者在作业过程中各项作业动作有无浪费时间、疲劳度是否过度，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。 2.常见的动作浪费有: a.两手空闲浪费； b.一只手空闲浪费；c.动作中途停顿浪费；d.动作幅度太大浪费；e. 拿取方法，中途变换浪费；f.步行浪费；g.动作角度太大浪费；h.动作之间配合不连贯浪费；i.不懂技巧勉强动作浪费。 3.人体动作10大原则： a.双手并用原则；b.对称反向原则；c.排除合并原则；c.降低等级原则；d.利用惯性原则；e.避免突变原则；f.弹道运动原则；g.节奏轻松原则；h.手脚并用原则；i.适当姿势原则。; 六.时间分析 1.标准时间（Standard Time 简称ST）定义：在对标准化工艺的生产基础上，科学合理的制定出完成单位的作业量，每工序的对应时间，做到定时，定量，定点的方法。 公式：标准时间=观测时间X（1+宽放率） 1—1 一般使用秒测法;或PTS法来测时。 2.为完成作业量，在原有的作业基础上分析原有的作业时间是否最经济化，最省时，合理，而达到提升效率、节省时间的方法； ;七.布局分析 1.布局必须是管理理念先行，方可达到改善、优化效果。布局理念是：激活公司内部物流，缩短生产实物物流时间，控制材料的积压，减少资金压力。 2.通常布局有四种方式； 2-1 固定布局：以产品为中心，材料固定位置的固定布局； 缺点：不适应于小型机械或其他行业；优点：主要应用于重型机械； 2-2 集约式布局：以机械设备为中心的布局方式，又称功能式，集群布局； 缺点：a.在制品多，生产时间长，暂放区多。b.搬运复杂，品质失败成本高，单一性。 优点：专业化 机械故障易排除。 2-3 流程性布局：按产品的工艺流程来决定机械设备的位置； 缺点：难以适应于品种多样化，一旦1个工序出现中断，该工序全部中断； 优点：a.物流顺畅，生产时间短，停滞少，占用???积少； b.搬运距离短，集中管理，品质失败成本底。 2-4 混合布局:a.集群导向布局，同类工艺采用集中放置一起。 缺点：占用面积大；优点：方便管理，便于寻找。 b.产品工艺一个流布局； 缺点：工序中1个工序中断，所以工序都中断；优点：物流通畅，占用面积少，停滞少。 ;分析基本原则;IE七大手法;IE七大手法;IE七大手法;IE七大手法; 精益生产之Process Engineer;QC七大手法;QC七大手法;QC七大手法;QC七大手法;QC七大手法;QC七大手法;QC七大手法;QC七大手法; 精益生产之核心; 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory?消减库存) (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) (4)“零”不良(Quality?高品质) (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety?安全第一); 精益生产基础之一：5S管理; 5S管理; 5S管理; 精益生产基础之二：目视化管理; 精益生产基础之三：TPM管理; 精益生产之JIT; 精益生产之JIT; 精益生产之JIT; 精益生产之JIT; 精益生产之JIT; 精益生产之JIT; 精益生产之关键点突破; 精益生产之关键点突破; 精益生产之关键点突破; 精益生产之关键点突破; 精益生产之关键点突破; 精益生产之关键点突破; 精益生产之认知浪费; 精益生产之认知浪费; 精益生产之认知浪费; 精益生产之