987金属热处理缺陷分析及案例.pdfVIP

第2章热处理裂纹 热处理是使金属零件改善力学性能、物理性能、化学性能、工艺性能，提高 产品使用寿命和提高效能的重要的工艺方法。但是零件一旦产生或形成裂纹， 则产品将不得不报废，造成很大的经济损失。在热处理的全过程中，如淬火加 热、冷却、回火、退火、正火、冷处理、时效等工序中，如果某些因素 （设计、 工艺、设备、操作等）不当，则均有产生裂纹的可能性，有时在淬火回火中虽 未形成裂纹，但潜在的热处理隐患将在以后工序中 （如磨削、电镀等）也会产 生裂纹。因此了解热处理裂纹形成的机理，掌握影响裂纹的诸多因素，提出防止 各种热处理裂纹的措施在生产实际中有着重大的意义。 2.1热处理裂纹的一般概念 金属零件因其毛坯状态 （铸造态、锻造态、冷轧态等）、内部缺陷、化学成 分、形状结构、尺寸大小等因素的不同，引发热处理裂纹的倾向不同，同时，不 同的热处理工艺方法，例如淬火、回火、冷处理等，裂纹形成的规律也不同。但 是从裂纹产生和发展的观点看，它们有着共同的特征。 需要指出的是，我们所研究的热处理裂纹是同热处理工艺过程相关的宏观裂 纹。现在已经清楚，如同任何断裂过程一样，它包含裂纹的萌生 （或原来就存 在的微裂纹、非金属夹杂物、铸态枝晶、铸铁的石墨等）和裂纹的成长过程， 不同的是由于热处理裂纹是在内应力下产生的裂纹，裂纹发展到一定程度则引起 断裂，或者在工件上形成一定尺寸的不发展裂纹。热处理裂纹依据裂纹扩展的程 度不同又分为两种情况。一类是裂纹尺寸达到临界裂纹长度，裂纹将失稳扩展， 成为可发展裂纹，造成宏观的完整破坏，呈现脆性断裂。另一类，由于萌生裂纹 尺寸一般小于临界裂纹长度，因为应力场的变化及裂纹扩展阻力的变化等复杂因 素的综合影响，使得裂纹难以继续扩展，裂纹存在于工件上，并未形成宏观的断 裂。 断裂可分为两种类型，脆性断裂和韧性断裂。绝大多数热处理裂纹的断口属 于脆性断裂，断口具有灰亮色的金属光泽，且没有宏观塑性变形，扫描电镜下可 以看到准解理断裂的特征。 金属断裂的理论研究表明：任何应力状态都可以用切应力和正应力表示。这 两种应力对变形和断裂起着不同的作用。只有切应力才可以引起金属发生塑性变 第2章热处理裂纹 9 形，因为切应力是位错的推动力。而正应力则只影响断裂的发展过程，因为只有 拉应力才促使裂纹扩展。同时，裂纹的形成同材料的裂纹萌生抗力 （断裂开始 抗力）、裂纹扩展抗力及正应力的大小有关。简言之，裂纹形成与拉应力和材料 的脆断强度 （SK )有关。这种拉应力在热 处理时主要是内应力 （cr内）。因此在研究 或分析热处理裂纹时一定要抓住这两方 面。从图2-1可以看出，热处理过程中当 ，即内应力大于材料的脆断强度时 则在热处理过程即出现裂纹 （即在1区）。 当〇^«、时，即内应力与材料的脆 断强度相等时，热处理后也立即出现裂 热处理因素 纹。 当〇内 、，但两者接近时 （即在2 图2-1热处理因素对热处理 区内），热处理后经过一段时间，也可能 裂纹形成的影响 出现裂纹，如果工艺措施得当 （如及时回火等），也可能不出现裂纹。 当 ％ «SK，即内应力远远小于材料的脆断强度时，裂纹不会发生 （即在3 区）。 如上所述，在分析热处理裂纹时，我们要紧紧把握内应力和脆断强度这两个 主要因素。凡能提高材料脆断抗力的一切因素，则可减小热处理裂纹趋向，凡增 大工件拉应力的因素，则增大裂纹趋向，反之亦然。同时不能孤立地分析拉应力 和脆断抗力，我们必须将两个主要因素进行综合分析，从而提出解决防止热处理 裂纹的措施。 2.2加热不当形成的裂纹 热处理包括加热、保温、冷却等过程。热处理裂纹不仅在冷却 （淬火）时 可以产生，如果加热不当也可以形成裂纹。 2.2.1升温速度过快引起的裂纹 灰铸铁、合金铸铁、高锰钢、高合金钢铸件，在铸造时由于结晶过程的不同 时性必然形成成分不均勻、组织不均匀；铸铁的石墨从微观上看可以认为是未发 展的裂纹，铸态材料的非金属夹杂物、铸态高锰钢中硬而脆的碳化物相、高合金 铸钢中成分偏析和疏松等