《课程设计-带螺纹方罩壳体模具设计》-毕业设计（论文）.docVIP

西南科技大学城市学院课程设计 PAGE 22 目录 TOC \o 1-3 \h \u 第1章 零件的工艺分析 2 1.1带螺纹方罩壳体的二维零件图 2 1.2带螺纹方罩壳体的工艺分析 2 第2章 注塑机的选用 3 2.1模具结构形式确定 3 2.1.1塑件成形方案选择 3 2.1.2确定型腔数量及排列方式 3 2.1.3确定模具结构形式 3 2.2注塑机型号的选择 4 2.2.1塑件的计算 4 2.2.2注塑机型号的选择 4 2.2.3成形参数的选择 6 第3章 UG中模具机构的设计 6 3.1利用注塑模向导进行模具分型设计 6 3.2利用注塑模向导进行模架内部设计 12 第4章 注射机参数的校核 21 4.1最大注射量校核 21 4.2锁模力的校核 21 4.3模具与注射机安装部分相关尺寸的校核 21 4.3.1模具闭合高度校核 21 4.3.2模具外形 21 4.4开模行程的校核 22 第5章 壶盖模具的三维图 22 参考文献 23 第1章 零件的工艺分析 1.1带螺纹方罩壳体的二维零件图 图1-1 1.2带螺纹方罩壳体的工艺分析 图1-1是塑件的零件图，其主要尺寸如图。塑件的下面是一个薄壁方形筒，上部分是一个带外螺纹的瓶口，螺纹不能强行推出，由图1-1知，瓶子的高为30mm，壳体口的螺纹尺寸为“M10×6”，壳体的壁厚为2mm，产品要求均匀一致，内外型腔表面光滑，无飞边、毛刺、熔接痕、气孔等缺陷。塑件带有外螺纹，并且壳体的内壁与外壳处有一个很小的转角，注射材料为ABS，该塑件流动性较好，并且具有优良的耐蚀性和耐热性。 第2章 注塑机的选用 2.1模具结构形式确定 2.1.1塑件成形方案选择 1.注射成形：是热塑性塑料制品生产的一种重要方式，又称注塑成形，到目前为止，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成形方法来产生塑件。完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模几个阶段。 2.压缩成形：是热固性塑料成形的一种主要方法，所用设备为压力机，其成型原理主要包括加料、合模加压合脱模。压缩成型主要用于热固性塑料的成形，也可用于热塑性的材料成形。 3.压注成形：是在改进压缩成形的缺点，吸收注射成形有浇注系统的基础上发展起来的一种热固性塑料的成型方法，其过程主要包括加料、加热、加压、固化和脱模。此种成型方法主要用于热固性塑料的成形。 综上所述，结合ABS特性及塑件本身结构特点，宜采用注射成型。 2.1.2确定型腔数量及排列方式 一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。该塑件属于中型零件，所以可以选择一模两件来进行制造，其型腔排列方式为对称排列方式。 2.1.3确定模具结构形式 该模具设计的关键在于壳体的螺纹部分能不能顺利脱模。在设计之前，根据塑件在模具中的摆放位置，考虑了以下几种设计思路： ① 第一种设计思路是：壳体平放，空壳的内腔采用斜导柱-斜滑块进行侧抽芯来完成，这样，塑件的螺纹在脱模的时候不易损坏，但是，由图1-1可知，由于壳体的长度有30mm，这样会影响到模具的整体尺寸，增加了塑件的成本。 ② 第二种思路：大型芯杆设置在定模上，螺纹部分仍然利用斜滑块来进行脱模，由于壳体的口径为10mm,壳体为25mm×20mm,设计两个滑块，每个滑块行程至少为7.5mm，理论上市可行的，但是由于推杆件作用在塑件上的作用力时间过长，形成较大，也不是最合理的选择。 ③ 最终确定采用斜导柱-斜滑块对螺纹部分进行脱模，这样成本相对较低 根据塑料的性能可知，塑料的收缩率为1.006%，脱模斜度根据塑件的成型工艺特点，注射完毕后塑件要留在定模上，所以成型壳腔的型芯的脱模斜度为0.6o，成型小壳体不设脱模斜度。 由于壳体底部是贯通的。所以脱模比较方便。在动模上有一个较大的型芯杆，这是用来成型壳体的内腔，在定模上有一个较小的型芯杆，脱模后，塑件要留在定模上，在顶杆件推件力的作用下，顺利从模具中推出。 2.2注塑机型号的选择 2.2.1塑件的计算 该塑件材料为ABS，查阅《模具设计与制造简明手册》资料得ABS的密度为1.05g/mm3,通过计算该塑件的体积为2724.5mm3，故塑件质量M=28.6g。 2.2.2注塑机型号的选择 根据塑件的质量查《模具设计与制造》中表8—12初步选定用XS-Z-60型卧式注射机。其主要参数如下表2-1： 型 号 XS