铜卡环铸件的熔模铸造设计.pptVIP

设计题目：铜卡环铸件熔模铸造工艺设计 目 录 一、卡环铸件结构工艺性分析 二、压型设计 三、熔模的制造和型壳的制造 四、熔炼与浇注、后处理 如图所示为卡环零件图，其材质为ZCuSn10Zn2，该卡环生产精度要求高，中心半圆孔有配合要求，加工表面粗糙度值为Ra1.6um。底面及上端面为配合面，加工粗糙度值为Ra1.6um。下端面法兰两侧孔为两个直径为10mm的通孔。 该铸件要求生产批量大，尽可能控制生产成本。 由于卡环铸件形状复杂，尺寸精度要求高，表面粗糙度值要求低，为了在保证模壳强度，铸件质量的前提下，降低生产成本，提高生产效率。通过对比，最终选用硅酸乙酯—水玻璃复合型壳，即面层采用两层硅酸乙酯涂料，确保面层型壳表面质量，继采用水玻璃涂料，以便降低成本，提高生产效率。 1）铸孔 该铸件有2个直径为10mm，孔深为8mm的通孔，查下表，直径为10mm的孔最大深度为30mm，所以该孔可以铸出。 3）铸件图 在零件图的基础上通过对零件的铸造工艺分析从而绘制出铸件图如图所示 二.压型设计 3.型体设计 1）型芯设计 2）型腔的尺寸计算方法 压型工作图包括总装配图及零件图，设计工作图时型腔尺寸按下列基本公式计算。 Lx=(Lp+KLp）±△Ax Lx—型腔尺寸（mm） Lp—铸件基本尺寸（mm） K—综合线收缩率（％） △Ax—压型制造公差（mm）。 型腔选取下偏差 以型腔尺寸为： 长度Lx =（120+2.6%×120）±0.046 =123.12±0.046= 宽度Lx1 =（41+2.6%x41）±0.025 = 42.07±0.025= 高度Lx2 =（56+2.6%x55）±0.04 = 57.43±0.04= 大半圆半径rx=（21-2.4%x21）+0.021 =20.49+0.021= （上半圆） 大半圆半径rx1=（28-2.4%x28）+0.021 =27.33±0.021= （下半圆） 3)上压型 4）下压型 5）定位构件 由于该铸件为两半型综合考虑选用定位销定位所选销钉的尺寸直径为12mm。定位销零件图 6）注料口的设计 注蜡口的形式随注蜡器的形式而定，注蜡口直径一般为5～10mm，设计注蜡口的直径为5mm。 设计所选注蜡口的形式如下图： 三、熔模的制造和型壳的制造 由于本次设计属于大批量小件和尺寸精度，表面粗糙度要求不高的普通铸件，所以选择石蜡：95%，低分子聚乙烯：5%的蜡基模料。 3)铜合金配料计算 铸件清理 铸件上清除型壳：震击式脱壳机 工艺： ①将带有型壳的铸件组直浇道的一端放 在脱壳机的机座上。 　 ②开动气缸将风锤压下，顶住直浇道的上端。 　 ③启动风锤，震击铸件组，使型壳脱落。 除铸件上所粘附点的残留耐火材料用电化学清理法 工艺： ①将铸件装框，浸入温度为400～500℃的熔融碱液中。 　 ②将铸件框接阴极，碱液槽接阳极，通直流电清理铸件。 　 ③最后用水冲洗铸件。 指导老师： 杨兵兵 李光照 设 计： 刘楷民 李 艳 《铜合金铸件铸造技术》课程设计 1.任务提出 卡环零件图 一、 卡环铸件铸造工艺性分析 2.铸造工艺分析 3.确定工艺方案和工艺参数 最小铸出孔的孔径和深度 （单位mm） ＞100～120 ＞300～350 ＞100 ＞80～100 ＞200～300 ＞60～100 ＞50～80 ＞120～200 ＞40～60 ＞25～50 ＞60～120 ＞20～40 ＞15～25 ＞30～60 ＞10～20 ＞5～15 ＞10～30 ＞5～10 5 5～10 3～5 不 通 孔 通 孔 最 大 深 度 孔的直径 2）铸件的精度和表面粗糙度 该卡环尺寸精度要求高，中心半圆孔有配合要求，加工表面粗糙度值为Ra1.6um。同样，底面为配合面，不仅有尺寸公差要求，而且加工粗糙度值为Ra1.6um，因此这两个部位均需留有1mm的加工余量。 上端面加工粗糙度值为Ra1.6um，同样需留有1mm的加工余量。 卡环铸件图 4）浇注系统设计 ①浇注系统的选择 本次设计的工件精度要求不是很高，所以浇注系统选用—直浇道—内浇道，自由浇注侧注式。考虑到卡环铸件的结构、涂料的工艺性，一次将内浇道设置在铸件的上端面一侧。 直浇道和内浇道组成的浇冒口系统示意图