RH真空精炼工艺和装备技术应用发展.pptVIP

RH脱碳工艺 当代RH工艺技术的最主要进步是将传统的RH操作工艺改变为KTB操作工艺，工艺优化的特点是： 将初始[C]从0.025%提高到0.06； RH增设顶吹氧工艺，吹氧脱碳并进行二次燃烧和热补偿； 采用KTB工艺具有减少处理过程温降，降低钢水含氧量和提高炉衬寿命等优点。 两种RH脱碳处理工艺 两种RH脱碳工艺的技术比较 20 25 脱碳时间/min ≤20 ≤20 终点[C]?10-6 15~20 5 温度补偿/℃ Max0.35 Max0.2 脱碳速度常数/min-1 0.3~0.5 / RH吹氧Nm3/t / 锰铁 预脱氧 350~450 400~600 初始[O]?10-6 400~600 200~250 初始[C]?10-6 KTB工艺 传统工艺 项目 RH脱碳轻处理是RH操作中的最重要精炼模式之一，适用于生产0.01%≤[C]≤0.03%的钢种。根据处理钢种的质量要求，可分为脱气轻处理工艺和非脱氧轻处理工艺。 RH脱碳轻处理工艺的工艺目标是： 真空下降低钢水含碳量； 尽可能降低脱碳终点氧含量； 采用铝深脱氧，促进夹杂物上浮。 脱碳轻处理工艺 脱碳轻处理工艺优化模式 脱碳轻处理工艺操作要点： 进站条件：[C]=0.05?0.005%，温度T≥1620℃，[O]400~600?10-6 吹氧工艺： [C]=0.025?0.002% ，[O]=300~550?10-6，压力0.2atm，提升气量100m3/h，吹氧量=2540??[%C] (m3/炉) 脱碳工艺：真空度1~2kPa保持10min，提升气量120m3/h,终点[C]=100?50?10-6，[O]60~120?10-6，加铝脱氧搅拌8min; 对要求脱气的钢种脱碳后保持真空度≤0.08kPa,脱气处理5~8min，再加铝脱氧，脱氧后搅拌5~8min，提升气量120m3/h; 脱碳时间≤15min，处理周期25~30min 处理温降：30℃ * RH真空精炼工艺与装备技术的发展 刘 浏 钢铁研究总院 汇报内容 1.RH发展与应用 2.RH单元反应与基本工艺 3.RH多功能精炼技术 4.RH高效化生产技术 5.RH工艺优化 6.RH典型钢种处理 RH发展与应用 RH的发展历史 RH精炼技术是1959年德国Rheinstahl和Hutlenwerke公司联合开发成功的。RH将真空精炼与钢水循环流动结合起来，具有处理周期短，生产能力大，精炼效果好等优点，适合冶炼周期短，生产能力大的转炉工厂采用。 RH发展到今天，大体分为三个发展阶段： （1）发展阶段（1968年~1980年）：RH装备技术在全世界广泛采用。 （2）多功能RH精炼技术的确立（1980年~2000年）：RH技术几乎达到尽善尽美的地步。 表1 RH工艺技术的进步 ≤20 ≤10 ≤15 ≤20 ≤20 ≤1.0 26.3 0.35 ≤±5 技术水平 C S T.O P N H 钢水温度 脱碳速度常数 温度波动 补偿量/℃ Kc/min-1 ℃ 钢水纯净度/×10-6 工艺指标 （3）极低碳钢的冶炼技术（2000年~ ）：为了解决极低碳钢（[C]≤10×10-6）精炼的技术难题，需要进一步克服钢水的静压力，以提高熔池脱碳速度。 RH成为最主要的炉外精炼设备 目前，RH已成为世界上最主要的炉外精炼设备。其特点是：精炼功能强、处理能力大、处理周期短、处理后钢水的洁净度水平高，因此在世界上广泛的应用于转炉炼钢厂，并成为生产低碳冷轧钢板所必须的炉外精炼设施。和其它真空精炼设备相比，RH的处理时间最短，处理后钢水的洁净度最高。从投资成本比较，现代RH比传统RH略有增加，但和其它真空精炼设备相比，投资成本约高出50%。但其操作成本低于传统RH，与VD炉大体相当。 1.0 0.5-0.6 无 80-90 ≤10 ≤2.0 无脱碳功能 0 0.05-1.0 VD 0.8 0.9 1.2 1.2 1.1 相对操作成本 0.3-0.4 0.4-0.5 0.6-0.7 0.8-0.9 1 相对投资成本 无 无 有 无 有 化学加热 80-90 70-85 80-90 0 40-60 脱硫率/% ≤30 ≤30 ≤30 ≤25 ≤15 钢中T.O/?10-6 ≤2.0 ≤2.0 ≤2.0 ≤1.5 ≤1.0 脱氢能力/?10-6 20 15-20 40-50 15