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炼胶品质控制要点 炼胶车间品质控制注意要点: ?、配料、炭黑、橡胶油的控制要点 1、各种粉料在常温下停放。“即开即用” 原则进行。 2、 根据库存停放划分。母炼细料与终炼 细料需隔开存放。避免小药之间化学分 子的扩散，引起变质、劣质产生。 3、 须观察粉料解包带表面是否存在潮 湿现象，对于表面岀现潮湿的小药或炭 黑粉料及时向技术部反应并确认隔离、 停用或另行处理。防止影响到大块区域, 造成更多品质不良和材料的成本损失。 4、 配取小药、炭黑粉称量，严格按照《配 料?制造标准》称量。称量前，必须校 正称量仪器能否正常使用。及时准确的 填写《NP/PRO药品配合作业检点表》， 只能允许在误差范围之内。确认配制的 小药及炭黑粉料种类和数据必须准确无 误。避免用料错误或数据偏差太大影响 品质缺陷。 5、配取粉料过程中，岀现结块的小药必 须打散后才可使用。不得将结块小药直 接入袋，造成小药在密炼室分散不均引 起品质缺陷。 6、须及时检查小药库存批号，严格按 “先进先岀”原则进行管理。对于暂停 使用的小药或粉料及时反馈到技术部确 认。 7、 观察油料“色泽”与“稀稠浓度”， 对比之后相差严重的。给予暂停使用。 在没有技术部确认完，不得自行倒入使 用。 8、 解包过的各种粉料，未能及时使用， 将料袋口结包。并在常温下存放。 9、 加入炭黑之前，确认好罐号和料号一 致。配方或炭黑粉若有变动，要及时补 上罐号代码，防止用错材料，造成品质 缺陷。 10、 倒料过程中含有线条的袋子，给予 及时处理，避免线条掉入配好得小药里 面O并清扫各粉料车及称量仪器表面, 不得含有其他杂质。 11、控制不良品的增加率。现场5S卫生 及时打扫干净。 二、主机品质控制要点 1、主机人员须观察原材料表面是否美 观、变质或者有其他杂质存在。跟踪胶 料及原材料的检查标识、配置日期。发 现材料异常、变质严重要给予暂停使用, 汇报班长通知技术部确认。 2、切胶或供胶时观察胶料、原材料是否 含有其他杂质出现。 3、主机对品质的参数要求: 〈1〉、检查各水阀是否开启，温控系统 TCU是否正常。 范围：上顶栓、侧壁30±5°C,转子 28±5°C,排料门25±5°C,温控系统TCU 冷却水压，冷却水压须在4~8baro排胶 温度公差：±5°C。超出温差范围，立即 检查各水阀的是否处于正常状态。 〈2〉混炼胶过磅公差：土0. 2kgo小药 过磅公差：±0. lkg （包括小药袋）。不 得超出允许范围外。严格按照《工艺制 造标准》运行，不可光凭想象操作，不 按工艺操作要求。 4、 各材料过磅前先检查标识、配置批 号，必须事先进彳丁自检、互检、抽检。 5、 母胶、小药必须严格按设定公差控 制，小药超公差不得投用。严禁人为使 磅称确认。 6、 生产气密层(5MI401T01\MI401)胶 料前后必须过洗车胶，防止密炼室内含 其他胶料参入，造成品质缺陷。 7、 生产胎面胶 5LT103A、5LT102T01 时, 塑炼胶必须在停放时间8个小时以上。 时间不足由于温度未降，分子量扩散不 均会造成胎面胶的性能参数不稳定。 8、 使用的母炼胶必须有合格印章或技 术部专门处理人员的处理意见，有处理 意见的胶料必须按处理单内容进行处 理。 9、 严格按工艺条件规定加药顺序、加药 时间、配方重量和排胶温度进行混炼加 工。 10、观察碳黑称、油料称、胶料称显示 值是否为零，若不为零应按“去皮”清 零。若显示数值大必须停机清理后方可 生产。 11、检查碳黑和油料称中间料斗是否有 料，如有要及时排空，防止不同胶料掺 入造成缺陷。 12、 主机密炼自动控制时，必须使用自 动操作；不准随便在手动和自动间进行 切换，须按正常工艺步骤运行，防止出 现工艺缺陷。 13、 在密炼机和投料部分出现一般故障 须手动运行时，处理完成及时通知技术 部确认打出来的胶料是否正常，盖章方 可使用。 14、不得岀现胶料放置在地上，将不同 胶料放置在一起。若出现细料洒落，应 及时清扫。清扫中不得将确认不清的物 料放至生产物料内。 15、定期（半个月）清理粘在主机室内 各边缘的小药或搁胶。防止各种胶料因 积胶惨在一起。使其无法达到工艺要求 最佳性能。 16、 控制库存区内的剩余胶和实验处理 胶，把握好停放时间、日期。若超出停 放要求时间，通知技术部确认并开处理 单。 17、 禁止人为制造垃圾，送往输送带带 入密炼室内，影响品质。 18、 炭黑、橡胶油多加或少加，应及时 处理，并手动来完善工艺。未能及时处 理或处理不了，给予隔离。由技术部确 认开单处理。 19、 及时跟踪各温度变化： 进胶温度（母炼胶100°C,终 炼胶 80°C）； 升温过程； 排胶温度； 冷却水温度。 20、 岀现密炼室漏料或严重漏料，应及 时或停机修理，以达到正常工