侧架铸造工艺分析与改进.docVIP

14 铸造世界报 2014/9 技术研究 图1　侧架铸造工艺图 侧架是机车重要部件,与摇枕配合使用,作为转 向架行走装备件。在车间长期生产过程中,主要造型造 芯方法及铸造工艺基本相同。日本侧架作为车间经营产 品,在制造过程中制造规范和质量要求应满足机车行走 装备质量要求,对铸件重要部位要进行非破坏性试验, 若发现缺陷便不可使用。近期该侧架在制造过程中,铸 件批量出现气孔、憋气等铸造缺陷,无法焊修,造成大 量废品,严重影响了生产进度,给车间造成不必要的经 济损失。 1 侧架结构及工艺分析 1.1 结构分析 日本侧架属于薄壁箱式结构,材质为SCW450, 化学成分:C≤0.22%、Si≤0.80%、Mn≤1.50%、 P≤0.040%、S≤0.040%,抗拉强度≥450 N/mm2、屈服 强度≥255N/mm2、断面收缩率≥20%、冲击功≥27J,其 轮廓尺寸为1700mm×720mm,重量为500kg,主要壁厚 为22mm,导框板加加工量余后为30mm。铸件圆角部位 厚实(所有圆角部位要求探伤,接头部位多,中央弹 簧盘部导框要求垂直度和尺寸稳定,保证与摇枕的配合 安装,外导框心间距以及槽孔部位配合要求度高。 1.2　铸造工艺设计与分析 图1为侧架铸造工艺图。侧架从中心最大截面处分 型;中心导框为保证垂直度,采用砂芯造型;圆角过渡 位置为满足质量要求,加放随形外冷铁。两侧导框为保 证尺寸配合精度,加工艺拉筋,防止变形。由于铸件为 薄壁箱体件,应使钢液平稳快速充型,避免产生冷隔与 排气不畅采用底注式,两道内水口从中心导框两侧引 入。铸件接头连接部位易产生裂纹,为防止缩裂,接头 部位每隔50mm设置防裂筋。为保证铸件厚实部位致密 侧架铸造工艺分析与改进 陈军利 (中国北车大连机车车辆有限公司,辽宁大连 116021 摘要:本文针对日本侧架批量生产过程中出现的问题进行了分析,对比其他侧架铸造工艺及生产方法,解决工艺难点, 调整铸造工艺,最终克服了生产过程中的铸造缺陷。 关键词: 日本侧架;工艺分析;铸造缺陷 15 2014/9铸造世界报 技术研究 度,给热节部位设置保温冒口,对不便设置冒口的热节 部位,加放外冷铁,加速激冷。日本侧架生产采用水玻 璃砂,为使箱体内部清砂容易,铸件难以清砂部位砂芯 均使用树脂砂,在水爆清砂后无需人工清砂。 2　侧架质量问题及改进方案 2.1 侧架质量问题 日本侧架在试制生产中未出现严重质量问题,批量 生产后主要出现下列问题,如图2所示。树脂砂芯对应部 位出现密集气孔;弹簧盘部位冒口切除后50%以上铸件 冒口下出现大面积空洞,对铸件对应部位及冒口进行解 剖,其形貌如图2c所示。 2.2 缺陷分析及解决方案 侧架树脂砂芯对应部位上箱出现密集气孔,为 Φ2 mm~Φ4 mm圆孔,且呈现密集型。产生气孔的原因很 多:排气不畅、钢液温度低、型砂芯砂水分的影响,浇 注工操作的影响。侧架其他位置未出现气孔,只有树脂 砂芯顶部出现气孔,主要原因是水玻璃砂以水玻璃作为 粘结剂,树脂砂采用的是自硬化,需要在规定的时间完 成,虽然溃散性比水玻璃砂好,方便清砂,但树脂砂发 气量大,易形成气孔缺陷。 针对侧架出现气孔缺陷,在铸造工艺上做如下改 (a密集气孔 (b缩孔 (c冒口解剖 图2　铸件缺陷 进。①由于气候影响,车间比较潮湿,且树脂砂发气 量又大,所以在砂芯自硬化以后应进入电阻炉进行焙烧 2h以上,使砂芯中水分去除干净;②原工艺树脂砂芯对 应型腔部位没有出气孔,造型完成后,在相应位置加扎 三道出气孔,使排气通畅;③侧架砂芯均为两半组合成 一个完整的砂芯,为防止其他位置出现气孔,使排气通 畅,在砂芯组合面做气道,将铸件浇注过程中砂芯产生 的气体由分型面引出。 弹簧盘部位出现的空洞只是冒口底下有15mm的口, 由于此处也有块树脂砂芯,起初认为也可能是排气不畅 造成的,对冒口进行加大,并把它改成两个出气明冒 口,但效果并不理想。对此部位进行破坏性试验,解剖 后冒口下面铸件空洞面积很大,对比以前侧架工艺,日 本侧架在结构上主要变化为弹簧盘高度比其他高。 造成此缺陷并非单一原因:①冒口的设置位置不 当,刚好在铸件接头热节处,冒口不但没有起到补缩排 气的作用,却人为造成了新热节,因此将两出气冒口换 为一个,置于中心位置,远离热节;②铸件接头热节模 数为1.4,冒口模数为1.8,冒口颈模数为1,由此看来冒 口颈尺寸偏小,浇注过程中易形成冷冒口,调整冒口尺 寸并向下延伸一部分的补贴;③为加速弹簧盘面 Φ170 mm圆台部位冷却,将此处冷铁进行加大,降低圆台模 数,加速冷却;④结合日本侧架与其他侧架此处结构的 不同,考虑到可能由于钢液压头不够,将原来底注式水 口改为中注式。 3　铸件质量检验与结果 按改进后的工艺进行试制生产,钢液浇注温度