IE永续经营之根本.ppt

永续经营之根本——持续获得利润 ;类 别;什么是工业工程（IE）;什么是工业工程（IE）;程序分析;时间分析;IE的主要标准制度;一、如何做程序分析----方法研究 ;课程内容;4大类程序分析;产品生产工序;工序图示符号1;工序图示符号2;练 习;仅仅流程够吗？;品质预测活动具体推进方法【工程内品质预测改善表】的活用;品 质 预 测;保证工序一览表;作业标准 (工序:二工段05工序);实　际　线　图　分　析; 原方法 床位 改进后;案 例;5W1H法;联合作业分析;联合作业分析用符号（无统一标准）;;多人联合操作分析 改进前;改进后效率提升24%;ECRS原则;业务流程分析;业务流程梗概图;练习:来料不良流程;目前流程分析的发展;是改善?还是改革?;感言－－在程序分析中还能做什么？;世界级企业通过程序分析关注的4个指标是什么？ ;二、布 局 分 析 ;布局要管理理念先行 -----布局理念是什么？ ;布局理念是什么;四种布局方式;３、固定布局 特点： ４、混合布局 特点：;出发点：零件、人员流动较多的部门和人员应 该相邻。 布局成本函数： 布局成本=零件、人员流动量×部门间流动成本 =ΣΣXij Cij;来—往矩阵：用矩阵列出设备之间（或部门之间）， 在矩阵中列出设备之间的物流量、成本 量，从而决定布局。 步骤： 1、选择典型零件，制定典型零件的工艺路线及所用设备。 2、制定设备布局的初始方案，统计设备之间的移动距离。 3、确定出零件在设备之间的移动次数（物流量）和单位 移动一回的成本。 4、用实验法确定最满意的布局。（不同方案间用布局 成本函数来计算比较）;一金属加工车间有6台设备，已知零件品种及加工路线， 根据下记数据，确定该车间的最佳方案。;;感言：布局的经济性原则 ;加工过程;三、人的效率——动作分析;动作分析与经济性;动素分析--- 十八种动素 ; 5 ;11 ; 15 ;动作经济性;物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。;四、企业常用的设定时间标准方法 ;标准时间（Standard Time=ST ）;标准时间其它定义;标准时间构成;准备时间： 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等。 修理时间(设定工序时每一个工序并不含,只有 人工成本计算\人员设定等是计算);作业余裕时间(物的);实现生理余裕时间(私人余裕) 在工厂生产过程中员工为实现生理需要导致作业中断的时间。 常见：方便、饮水、搽汗及其他作业中发生的为实现生理需要。 疲劳余裕： 因作业引起的疲劳，为恢复其疲劳所给与必要的时间。因疲劳同作业强度与作业环境有关，因而给予的时间同其有关。 常见的方法在正式的上班时间中插入休息时间（将实现生理余裕时间与疲劳余裕在计算ST时不考虑）。 当疲劳余裕的负荷很少时，在ST计算时附加极少比率进行补偿。;正常作业时间;国际上通行标准时间计算法——PTS法;常用的三种PTS方法;模特法MOD;上 肢 动 作;常用21个动作与标准时间;打螺丝图例;标准资料法简介;事例:用PTS统计出标贴作业ST;五、提高效率的改善方法 ;1、作业改善方法;第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化 ;分解记录注意事项;摘要的思考方法和抓取方法 ;第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法;2、同时进行以下9个自问： 材料、机械、设备、道具（工具、夹具、 计测器）设计、配置、动作、安全、整 理、整顿;3、应用动作经济性原则、流程经济性原则 作为着眼点与实施手段 在做什么?（ 5What ） 如何做?（ 6How ）; 5W1H;2、同时进行以下9个自问： 材料、机械、设备、道具（工具、夹具、 计测器）设计、配置、动作、安全、整 理、整顿;3、应用动作经济性原则、流程经济性原则 作为着眼点与实施手段 在做什么?（ 5What ） 如何做?（ 6How ）;第三阶段：新方法按ECRS原则展开;5W1H与ECRS4原则关系;不