智能仓储管理培训课程.ppt

智能仓储管理 ; 课 程 大 纲;第一单元 现代智能仓储与物流;;;二、物流构成;三、精益物流;精益物流;精益物流;;五、智能仓储的基本要求及形式展示;第二单元 仓储管理与跨部门合作;一、从产品实现的过程分析： --内外部生产物料的管理和控制;2、仓储管理与跨部门合作;3、企业同上游供应商与下游客户建立的供应链关系;4、跨部门协作不良的原因;案例：汽车企业生产与物料整体流程;六、车间物料的使用与仓储管理的衔接 ;发料上线业务流程;系统化流程-从发料计划到送料;生产部;七、物料的收发与的SAP衔接和管理 ;第三单元 智能仓储物料管理与库存控制;; 计划变更或紧急订单多，物料准备紊乱，成本高。 短期订单多。 用料分析失误.未能配合生产计划。 供应商未能如期交货。 物料品质问题。 库存过多,积压资金。 呆废料多,未定期清理。 帐物不符,作业依据失误。 仓库管理紊乱,浪费寻找时间。 物料利用不足,用料损耗过多。 收发料缺乏制度规范。;二、仓储人员的角色定位;2、仓储管理的地位和职责;3、仓管人员八大素质要求;4、仓库保管人员工作内容和职责自检表;质量的控制与追溯;四、传统仓储如何向物流现场管理功能转化;五、库存控制;（一）库存利与弊;◆ 失误性库存;2、库存的动机与分类;;（二）如何制定物料需求计划;2、常备性物料的需求计划; 优越点 没有或极短的生产备料时 间,缩短纳期。 管理相对简单,管理成本低。 隐藏物料成本少。 品质易控制。 替代性强。;3、专用性物料的需求计划;; 采购进度的控制是通过物料跟催来实现. 强化订货单或购买合用所订的日程加以日常的追踪控制. 跟催的方法: 单件跟催:购入日前几天进行提示. 定期跟催:订货较多的厂商,可每周.月将交货期予以整理.传真,电话等提示供货厂家.;物料需求计划与控制;（三）有效减少库存的方法;2、存量管制 ;3、基本存量管制方式;;4、物料分析与计算; 最低存量 是指某固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数 量的最低界限。 最低存量＝购备时间×每天使用量＋安全存量 ; 订购点：是指在最低存量下，应立即加以订购补充物??，否则会影响生产进行。通常可以理解为：在订购点时订购，等物料消耗到了安全存量水平的时候，订购的物料刚刚入仓，订购点是一个物料存量基数，而非一个时间含义。 订购点＝购备时间×每天使用量＋安全存量 例：某公司螺丝（3×8规格），每天平均使用10袋（1000pcs/袋）紧急订货需要时间为7天，正常订货需要时间为15天。 其安全存量＝10袋/天×7天＝70袋 其订购点＝10袋/天×15天＋70袋＝220袋; 订货量 是指存量达到订购点时，物料应适时加以补充的数量。 订货量＝最高存量－安全存量 ＝一个生产周期的时间×每日使用量; 对物料仓储管理的规划，以及优化仓储管理制度，对企业节约生产和运营成本、提高经济效益具有重大意义。 ;;;;1、物料的分类; ★金属材料：包括黑色和有色金属材料。 ★非金属材料：如化工材料。 注：按自然属性分类 便于物料平衡计算，编制物资目录，进行物料和保管。 ;2、制造业的通用公式;3、物料编号 ; 加强生产计划和物料计划的管理 1．管理人员主动参与，定期查看； 2．进行物料管理培训，加强制度执行力度 ； 3．建立生产现场的物料台账。;鲁氏物料管理法;第四单元 仓储智能化出入库及配送业务运作;仓储管理业务流程;入库 作业 计划 分析;问题：如何使货物交接责任达到可追溯性要求。; 2、货物初检 外包装标志与包装完好情况 大件数 外观质量受损情况 受潮、霉变、锈蚀情况 3、责任划分与追溯 普通记录 货运记录 公路运输交接单 4、存货记录卡 ; （1）货物验收：准确、及时、严肃 （2）审核验收凭证 内部凭证——验收依据 外来凭证-验收条件 ; ;检斤验收法: 实收重量?应收重量 实际磅差率 = ?1000‰ 应收重量 索赔重量 = 实收重量?应收重量 抄码抽检法: 抽检重量?抄码(型号）