太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法.docx

-WORD格式--可编辑- -- 太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法 一、断丝 1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍 断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。 此操作会降低加工效 率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本 原因。 2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开 放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值， 并检查上下喷水嘴是否损坏 ,如损坏请及时更换。 3.导电块磨 损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更 换导电块，并进行清洗。 4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断 丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。 5.张力太大—— 调低参数中的丝张力 FW ，尤其是锥度切割时。 6.电极丝、 工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低 P和 I 值，直 至不断丝。 7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触， 造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝 放回废丝桶，并及时清理废丝桶。 8.收丝轮处断丝——检查 收丝轮的压丝比，标准值为 1：1.5～1.6 。 9.导电块冷却水 不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。 10.去离子水导电率过高， 通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率， 如超差，应及时更换树脂。 11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味， 或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤 纸芯。 12.丝被拉断， 下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴 承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时 更换导轮轴承。 13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正 丝速，用张力计校正丝张力。 二、加工速度低 1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于 0.1mm ——尽可能贴面加工。 2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相 关的加工要求，生成合理的工艺文件。 3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。 4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。 5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。—— 合理安排工艺， 控制材料变形。 6.如果参数里选择了 ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。— —在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。 7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效 率。——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。 8. 模式 30 加工，放电稳定性不好， 速度慢 ----- 修改参数 UHP ， 可提高 2 个值 。9.修切速度慢。 ——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小 0.005mm～ 0.01mm。10.主切切割效率较之前下降。 ——及时 对机床进行维护保养。 三、表面有丝痕 1.电极丝质量有问题。——建议使用原装耗材。 2.工件材料 问题，或者材料含有杂质。——更换工件材料。 3.工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。—— 优化加工工艺，减小材料内部应力变形。 4.工作液温度过高或温度变化过大。——必须用制冷机控制液温，并且保证合 适的环境温度。 5.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。 6.导电块磨损严重。——将导电块旋转或更 换。 7.上下导电块冷却水不足。——清洗相关部件。 8.导丝 部太脏。——对导丝部进行维护保养。 9.工作液太脏。——清洗液槽和水箱， 并更换工作液。 10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。——如果修切有短路，可以 UHP 值增加 1～ 2。 11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。 ——可以减小相对偏移量。 12.冲液状态不好 , 达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否 损坏，如果有损坏，应及时更换。 13.丝张力不稳。——校准 丝速及张力。 四、表面修不光 1.相对偏移量过小。——适当增加相对偏移量。 2.工件材料 变形导致修切时切割速度不均匀。——合理安排工艺，减小 材料变形。 3.电极丝的质量差。建议使用原装耗材。 4.导丝 部太脏。——对导丝部进行维护保养。 5.导电块磨损严重。 将导电块旋转或更换。 6.工艺参数选择错误。——正确输入 相关的加工要求，生成合理的工艺文件。 7.冲液状态不好， 达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否 损坏，如果有损坏，应及时更换。 五、切割形状误差大 1.在切割拐角时由于电极丝的滞后，会造成角部塌陷。—— 对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。 2. 为减小较大工件加工过程中的变形，可以从加