化工生产安全运行及控制培训讲义.ppt

常规控制： 所谓常规控制是指采用经典的 PID (比例 十积分 十微分)控制算法或其他简单的控制算法，使工业生产过程的被控变量，在遭受到外来扰动情况下，稳定地维持在预先的给定值上。 这种控制系统最典型的是单回路 (单个参数的控制)负反馈控制系统 (或叫反馈控制 回路) 如果外来 的扰动是可 以测量 的，则可组成 单回路的反馈加前馈控制系统 先进控制是对那些不同于常规单回路 PID控制，并具有比常规 PID控制更好控制效果的控制策略的统称，而非专指某种计算机控制算法。 先进控制与常规 控制关系 先进控制投资效益 1.3生产过程安全控制系统组成 简单控制系统是最基本、最常见、应用最广泛的控制系统，约占控制回路的80%以上。 简单控制系统的特点是结构简单，易于实现，适应性强。在简单控制系统的基础上 ，发展起各种复杂控制系统 。 在工业过程计算机集成控制系统中，也往往把它作 为最低层 的控制系统。 自动控制系统是在人工控制的基础上产生和发展起来的 液位控制系统 液位 h是需要控制的工艺变量，称为被控变量。 Qo为操纵变量 进水量Qi是造成被控变量产生不期望波动的原因，称为扰动 液位人工控制示意图 ①用眼睛观察液位计实际液位的指示值，并通过神经系统告诉大脑; ② 通过大脑对眼睛观测到的实际液位值与事先在大脑中储存好的希望值即给定值进行比较，根据偏差的大小和方向，经过分析、思考，然后根据操作经验发出命令; ③ 根据大脑发出的控制命令，通过手去改变出水阀门开度，以改变 Q。来控制液位; ④ 反复执行上述操作 ，直到将液位控制到所希望的数值上。 工艺控制流程图，它是用自控设计的文字符号和图形符号在工艺流程图上描述生产过程 自动控制的原理 图。 图中，小圆圈表示某些 自动化仪表 ，圆内由两位以上字母 ，第一位字母表示被测量变量，后继字母表示仪表的功能。 采用液位测量变送器LT检测液位值并转换为标准信号 ，如4~20mA。 这一测量信号送往液位控制器 LC，控制器的设定值由人工给定。控制器根据偏差的正负、大小及变化情况，发出控制信号。 控制器的输出送往执行器，此处为控制阀，控制阀根据控制信号变化增大或减小阀门的开度，调节出水流量，使测量值接近或等于给定值。 1.3.1温度控制系统 蒸汽加热器的温度自动控制系统:由蒸汽加热器、温度变送器TT,温度控制器 TC和蒸汽流量控制阀组成。控制的目标是保持流体出口温度恒定。 1、化工生产安全运行及控制 1.1安全生产与运行操作 1.1.1工业生产过程操作 现代工业生产过程存在的安全操作与控制问题： 开车、停车 工艺流程及设备间切换 工艺运行中安全控制 间歇生产过程操作 生产负荷的改变 异常状态下的紧急处理 工业生产过程的安全要求 对上述运行过程按一定的顺序操作 其他要求： 监视和管理整个生产过程 对生产过程进行规划、调度和决策 生产过程的异常现象记录，事故案例的积累以及安全操作与控制措施的总结 1.1.2影响工业生产的安全因素 一个工厂、一个生产流程工一个生产装置，均需按产品品质和数量的要求、原材料供应及公共设施情况，由工艺设备组建一定的工艺流程而后组织生产。 工艺流程：主要是针对生产，为合理使用各种机械，提高机械使用率，提高总体生产力的一个工艺技术安排。 生产过程中各种扰动、设备特性的改变、操作的稳定均对安全生产产生影响。 影响工业生产的安全因素： 原材料的组成变化 产品性能与规格的变化 生产过程中设备的安全可靠性 装置与装置、工厂与工厂之间的关联性 生产设备特性的漂移 控制系统失灵 现代工业生产过程，能量平衡接近于临界状态，一个局部的扰动，就会在整个生产过程传播开来，给安全生产带来威胁。 蝴蝶效应：一只蝴蝶在巴西扇动翅膀，可能在美国得克萨斯州引起一场龙卷风。 在初始条件下的十分微小的变化，经过不断放大，对事物未来会造成极其巨大的影响与后果。 1.1.3影响工业生产过程控制的因素 从负反馈角度分析：测量的影响 一些生产过程的变量很难测定 技术的发展，使过去某些不可测变量变为可测变量 间接测量：利用可测变量与相关模型，计算不可测量的变量 测不准原理：任何物体的一些成对的性质，比如位置和动量，不可能对两者同时精密测定。 1.2工业过程自动化技术及安全控制 1.2.1自动化仪表技术的发展 需要测定的参数：温度、压力、流量、液面…… 测量原理基本不变，测量手段变化迅速 气动→电动 就地控制→中央控制室 仪表屏操作→计算机操作站 模拟信号→数字信号 …… 20世纪50年代： 电子管时代 多用气动控制，采用气动信号作为统一标准信号 电子管式的自动平衡记录仪 就地式控制 20世纪60年代： 晶体管取代电子管 开始用电动仪表 计算机在生产过程中应用，实现直接数字控制（DDC-Dir