高分子材料疲劳与磨损.ppt

* 6.3 耐磨性及其测量方法 一、材料的耐磨性 耐磨性是指材料抵抗磨损的性能，通常用磨损量表示。 磨损量愈小，耐磨性愈高。 磨损量的测量有称重法和尺寸法两种： 称重法是用精密分析天平称量试样试验前后的质量变化 确定磨损量。 尺寸法是根据表面法向尺寸在试验前后的变化确定磨损量。 * 常用磨损量的倒数或用相对耐磨性(ε)表征材料的 耐磨性亦称磨损系数。 比磨损量：单位摩擦距离、单位压力下的磨损量 * 6.4 影响高分子材料磨损的因素 (1).微观、细观结构 影响高分子材料次价力作用和粘弹损耗的因素（组成、极性、柔顺性、结晶度、滞后损失和模量） 塑料摩擦系数低于橡胶 交联密度低，粘弹损耗大，摩擦系数和磨损增大 分子链柔性下降，磨损量下降 纤维增强复合材料，沿垂直纤维取向方向摩擦，磨损率低；沿纤维取向摩擦，磨损率高 * (2).载荷 正压力较低时摩擦系数随增压力增加而减小； 正压力较高时，摩擦系数变化不大 * (3).滑动速度与温度 硅橡胶 PMMA PS PE 尼龙66 * (4).摩擦环境的影响 摩擦环境决定了摩擦形式和磨损程度 干摩擦是两个完全干净表面间的摩擦，摩擦系数很大 湿摩擦是两摩擦表面间存在水或润滑剂等液体的摩擦， 摩擦系数较低，磨损率也较低 摩擦过程中高分子材料与周围介质发生化学反应而产生 的表面损伤称为侵蚀磨损，包括氧化磨损和特殊介质磨损 * （5） 填充的影响 在高分子材料中填充一些能降低摩擦系数的液态或固态的润滑材料，可以有效的降低材料的摩擦系数。 * 6.5 磨损中的表面力化学反应 表面力化学反应指在两相物质表面处，由于受到机械作用而引发的各种化学反应 （1）链断裂反应 天然橡胶从最弱 的α-亚甲基键处 断裂 * （2）氧化降解与热降解反应 大分子链中双键被氧化降解 * 摩擦力作用下，交联橡胶的中S-S交联键断裂， 并与氧作用 表面层的氧化降解和热降解，降低了强度性能， 加速了磨损 * （3）与环境介质的反应 100~200oC或较长时间条件下，-CN容易水解 成酰氨基，产物I和产物II脱落，使材料磨损 * 磨损实例---F1赛车的轮胎 * 结晶态与非晶态高分子疲劳裂纹扩展速率比较 高分子材料的疲劳裂纹扩展速率主要取决于应力场强度因子幅ΔK，与金属材料相比，在相同的ΔK下，高分子材料的裂纹扩展速率要大很多。 * 5）塑料的疲劳 疲劳裂纹的引发 随着N增加，微裂纹尖端 形成银纹区；然后应力集中 效应使银纹区不断扩大，微 裂纹尖端产生钝化；N继续 增加钝化部位破裂，微裂纹 发展形成新银纹区，直至宏 观裂纹形成 * 疲劳裂纹的扩展 Paris公式 塑料疲劳中da/dN~ΔKI关系 ΔKI da/dN 疲劳裂纹扩展速度da/dN 与裂纹尖端应力强度因子 变化ΔKI有关 * LDPE疲劳断口形貌 低扩展速率 断面形貌： 粗糙和纤维状 高扩展速率 断面形貌： 细微条形状 * 疲劳次数N 裂纹长度a 塑料疲劳裂纹的两种增长方式 1.连续疲劳裂纹增长 2.迟延裂纹增长 （不连续裂纹增长） 低交变应力 * 6）橡胶的疲劳 裂纹引发阶段有明显的应力软化现象 橡胶表面或内部的微观损伤发展引发宏观裂纹 * 在疲劳过程中，橡胶材料的裂纹扩展速度da/dN是非线性能量释放率（G）的唯一函数 β为裂纹扩展参数，表征了S-N曲线的形状（倾斜率），即曲线变化的快慢，β愈大意味着随伸长比的增加，裂纹扩展速度愈快。 * 5.4 热疲劳 一、热疲劳：由周期变化的热应力或热应变引起的材料破坏 由温度和机械应力叠加引起的疲劳-热机械疲劳。 热应力的产生的原因 a.外部约束，不让材料自由膨胀 b.内部约束，温度梯度，热膨胀系数差异，产生热应力 热疲劳裂纹多萌生于表面热应变最大区域，有多个裂纹源，在循环过程中，其中几个联接成主裂纹，并垂直表面纵深发展引起材料龟裂或断裂。 * ε ε1 ε0 ε2 σ σ0 回缩 拉伸 热疲劳是高分子材料疲劳失效的主要原因之一 热疲劳：温度升高引起的热 软化和塑性流动导致试样或 机件失效 力学损耗：高聚物在交变应力作用下，产生 滞后现象，而使机械能转变为热能的现象 5.4.1 高分子材料的热疲劳 * 每一应力循环中所消耗的能量为： 温度升高速率 影响因素： 应力σ、频率f、损耗柔量J’’ * 未填充天然橡胶的动态过程 滞后环的变化 * 5.4.2 热疲劳损伤 热疲劳属于低周疲劳范畴，它和低周疲劳从本质上讲均受 恒定的应变控制，只是它是由于温度反复变化，造成相应 的应变变化引起的，有时也会叠加上机械应力，是热应力 和机械应力叠加的综合结果。 意味着不论塑性应变幅如何影响疲劳失效寿命，最终失效积累的塑