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水辅注射成型技术综论 孙　玲　刘东雷 (南昌大学机电工程学院, 南昌　330029 　　摘要　水辅注射成型是在气体辅助注射成型的基础上发展起来的一种新兴的注射成型工艺, 论述了该技术的成型原理、成型特点、成型工艺、成型设备, 以及当前该技术在国内外的应用、发展现状, 并指出了水辅注射成型技术今后亟待解决的几个关键性问题。 关键词　水辅注射成型　成型工艺　成型设备 　　水辅注射成型、气体辅助(以下简称“气辅” 注射成型及微孔发泡注射成型技术是目前国内外新兴的3种注射成型技术[1]。气辅注射成型技术在国外用于商业化生产差不多已有20多年的历史, 相对而言其成型工艺比较成熟。与气辅注射成型相比, 水辅注射成型技术起步较晚, 尽管早在 20世纪70中空制件的概念 [2] , 1998年, [3]、成型周期短、节省原材料、制件表面性能好、壁厚均匀、可以用来生产中空的平板、薄壁带加强筋等类型的制件和厚的壁厚均匀的注塑件及大、长型中空注塑件等无与伦比的优越性, 才使得其在短短几年内就取得了巨大的发展, 尤其是2001年在德国杜赛尔多夫举办的全球最具影响力之一的K 展年会上, 水辅注射成型技术取得了突破性进展。到目前为止水辅注射成型技术已经在商业化生产中得到初步的应用。笔者基于对当前国内外水辅注射成型技术研究现状的调查研究, 现就这一新兴的注射成型技术的原理、特点、工艺、设备及应用、发展现状做较详细的介绍。 1　成型原理 　　与气辅注射成型相类似, 水辅注射成型技术也是用于中空制件的注射成型。其基本成型过程是[4]:首先把聚合物熔体注入模具型腔, 然后将流体(水 导入熔体中, 流体(水 沿着阻力最小的方向流向制件的低压和高压区域。当流体 (水 在制件中流动时, 它通过置换物料而掏空厚壁截面, 形 成中空制件, 而被置换出来的物料填充制件的其余部分, 当填充过程完成之后, 由流体(水 继续提供保压压力, 解决制件冷却过程中的体积收缩问题。 2　成型特点 与气辅注射成型相比, 水辅注射成型主要具有下列几个特点[5]: (1 利用水辅注射成型塑料制件时, 与气辅注射成型最 大的差别在于气体是可压缩的, 而水不可压缩。当水被注入熔体之后, 在水的流动前沿形成一层均匀的高粘性隔膜, 由 于其具有高粘性和不可压缩性, 使得这层高粘性隔膜就像活塞一样可以推动聚合物熔体向前流动。因此采用水辅注射、带加强筋。 , 会产生一些 , , 这使得气辅注射成型过程, 制件质量不稳定, 壁厚均匀性差。而水辅注, 得到壁厚均匀、尺寸稳定性好的制件, 而且具有可重复性, 从而简化制品的设计。 (3 与气辅注射成型相比, 水辅注射成型的另一个优点 是水很难渗入或溶解于聚合物熔体中而气体则很容易。由于气体的渗入或溶解使得用气辅注射成型的制件内表面比较粗糙, 如果注射压力过大或注射时间过长, 往往会使得制件内表面布满气泡, 像“发泡”成型那样; 而用水辅注射成型则不然, 可以制得内表面光滑的制件。因此水辅注射成型往往用来生产大、长型中空制件。 (4 由于水对制件内表面的直接冷却作用, 加之水的热 导率是气体的40倍, 比热容为气体的4倍, 通常情况下水辅注射成型技术成型的制件仅仅是气辅注射成型周期的1/3～1/2,也有说仅仅是气辅注射成型周期的1/4[1]。例如, 生产一个直径为76. 2mm 的车门把手, 用气辅注射成型法需要50s, 而用水辅注射成型只需要28s 。 (5 在水辅注射成型过程中, 对模具并不需要用太大的 夹紧力, 利用该技术即使在低压成型设备上也可用来生产大型制件。与成型实体零件相比, 水辅注射成型可以消除制品熔接痕, 降低生产周期。 (6 水辅注射成型是以水为介质, 来源较气辅注射成型 的氮气易得, 而且可循环利用, 从而大大降低生产成本。 当然, 任何一种成型方法都会有其自身的缺点和不足, 水辅注射成型也不例外, 主要表现为:①不适于多型腔注射成型, 一般情况下型腔数目不应超过4～6个; ②不适于高温注射成型, 需要采用加压水, 另外可能产生气泡等; ③模具密封性要好; ④注射水道要比气辅注射成型所开的气道大; ⑤模具材料的耐腐蚀性能要好。 　　收稿日期:2006206210 87工程塑料应用2006年, 第34卷, 第9期 　　 此外, 水辅注射成型对塑料原料的要求也很严格, 就目前而言, 常用的适于水辅注射成型的聚合物原料主要有尼龙 66和聚丙烯(PP 。经测试可用于水辅注射成型的其它塑料 还有聚碳酸酯(PC 、(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯 共聚物 (ABS 、PC /ABS合金、抗冲聚苯乙烯(PS 、聚对苯二甲酸丁 二酯(P BT 及热塑性弹性体(TPE 等。 水辅注射成型的优缺点比较如表1所示。表2列出了适于水辅注射成型的制件类型。 表1　水辅注射