压铸模CADCAECAM第6章 压铸模CAE系统及应用.pptVIP

2.模拟工艺参数的设定 1）压射比压的确定 根据合金种类并按铸件特征及要求选择，比压推荐值(MPa)如表。 — 锌合金 铝合金 镁合金 铜合金 一般件 13~20 30~50 30~50 40~50 承载件 20~30 50~80 50~80 50~80 耐气密性件 25~40 80~120 80~100 60~100 电镀件 20~30 — — — 2）压铸机型的确定 国产压铸机比压投影面积对照图 模具分型面上铸件总投影面积(cm2) 压 射 比 压(MPa) 3）铸件充型时间的确定 对于ZL102铝合金压铸件，确定熔体温度Tm=700℃，铸型温度Td=230℃，最小流动温度Tf=630℃，最大不间断的固体块含量S=30%，平均壁厚B=5mm，计算出充型时间为0.013s。 4） 铸件分型面的确定 3.浇注系统设计 浇注系统的设计主要包括由直浇道、横浇道、内浇口的设计。 1）内浇口截面积的确定 用传统的流量计算法得到内浇口截面积，具体公式： 对于ZL102铝合金压铸件ρ =2.650g/cm3，溢流槽的重量取压铸件重量的30%，则 m=494.4g；νg=42m/s，计算得到 Sn=34mm2。内浇口的厚度查表取 1.5mm，则内浇口的宽度为32mm。 2）横浇道设计 横浇道应具有一定的长度和宽度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚时冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。保持一定长度，同时对金属液能起到稳流和导向的作用。横浇道的截面积在任何情况下都不应小于内浇口的截面积，多腔压铸模主横浇道截面积应当大于各分支横浇道截面积之和。设计浇道截面积要保持金属液在浇道内流速不变。 3）直浇道设计 由于采用的是卧式冷室压铸机，所以可以直接采用其压室作为浇注系统的直浇道，直径为Φ50mm，考虑到压铸件料饼的厚度约为压室直径的1/3-1/2，设计料饼的厚度为10mm，拔摸角为1o。 4）浇注系统建立 应用三维建模软件 Pro/Engineer设计的侧端 面浇口浇注系统模型，右 图是实际压铸件的模型。 4.数值模拟前处理 划分的基本原则是圆弧曲面划分合理，薄壁截面内至少有3个节点，而且网格大小尺寸不能取过大，划分完毕后模型几何形状不能有过分的失真，同时也不能太小，网格过密会增大模拟计算量，降低模拟速度。 a）侧端面浇口浇注系统的面网格划分。 b）Mesh网格划分 第6章 压铸模CAE系统及应用 6.1 压铸模CAE的概述 6.2 压铸模CAE数学模型 6.3 缩孔和缩松缺陷的预测 6.4 压铸过程数值模拟实例 6.5 思考题 目前CAE在压铸过程的计算机分析、即模拟压铸成形过程中液态金属的充型过程和凝固过程，预测铸件中缩孔、缩松等缺陷的产生。 压铸模CAE技术常用借助于有限元分析法（Finite Element Method）、有限差分法（Finite Difference Method）和边界法（Boundary Element Method）等数值计算方法。 6.1 压铸模CAE的概述 6.1.1 压铸模CAE的概念 ProCAST数值模拟系统工作流程如图所示。 ① 实体造 型 ② 网格划 分Meshcast ③ 前处理Procast ④ 解算 Datacast Procast ⑤ 后处理Viewcast 热物性参数 数据库 1）实体造型：用PRO/E或UG等作为前处理软件主要将铸件、铸型、 冷铁、浇冒口等进行三维实体造型，输出ProCAST可接受的模 型或网格格式的文件，如xx.igs格式文件。 2）网格划分：在MeshCAST菜单中，对输入的实体模型或网格文件 进行剖分，最终产生四面体网格，生成*. mesh文件。 3）前处理：在ProCAST菜单中可以分配材料、设定界面条件、边 界条件、初始条件、模拟参数等，生成*d.dat文件和*p.dat 文件。 4）计算过程分析：在ProCAST菜单中对铸造过程模拟分析与计算 铸件的冷却、凝固，预测铸件缺陷，生成*. unf文件。 5）后处理：在ViewCAST菜单中将铸造过程模拟计算分析结果，真 实、生动、形象的显示出来。 在有色金属铸造中，压力铸造是最为重要的生产方法，目前，国内有3,000多家压铸生产厂家及相关企业，近200家压铸机