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WORD格式 专业资料整理 手糊玻璃钢配比 191 树脂 固化剂 促进剂 温度 备注 0.3% 4% 20℃ 树脂与辅助原料 配比（重量比）： 191B ﹕过氧化甲乙酮﹕Ⅲ有色促进剂 手糊玻璃钢 制作流程：原料准备 ----  =100 ﹕ 1-2 ﹕模具清理、涂脱模剂  1-2 --- -  胶衣制作 不饱和树脂  191 或 196, 固化剂  ,促进剂  .配比  100:(1---2):(0.05---0.15)  三十分钟左右凝固  , 玻璃钢模具手糊成型技术详解 材料的选择 基体树脂采用蓝星化工新材料股份有限公司无锡树脂厂生产的 WSP6101 型环氧树脂，该环氧树脂固化 收缩率低， 电绝缘性能极好， 对各种酸碱及有机溶剂都很稳定，抗拉强度可达 450 ～ 700kg/cm2 ，抗弯曲 强度可达 900 ～ 1200kg/cm2 。固化剂采用沈阳市振兴实用技术研究所生产的环氧树脂常温 E-999 固化 剂。稀释剂采用丙酮（或环氧丙烷丁基醚）。模具胶衣采用耐高温、硬度高、韧性好的模具专用胶衣。制 作 FRP 模具的纤维增强材料采用 300g/m2 无碱短切毡和 0.2mm 玻璃纤维方格布。 2.2 工艺规程 利用 RP 原型为母模手糊成型玻璃钢模具的工艺流程如图 3 所示。这种方法是以液态的环氧树脂与有机 或无机材料混合作为基体材料 ,并以原型为基准手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程如下： 1 ） RP 原型的表面处理 紫外光固化制作的原型在其叠层方向上，由于每层切片截面都有一定的厚度，会在成型后的实体表面产 生台阶现象，这将直接影响成型后实体的尺寸误差和表面粗糙度。因此，必须对原型表面进行打磨、抛光等处理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足够光滑，才能保证制作的玻璃钢模具型腔的光洁度。 2 ）选择和完善分型面 分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下，根 据原型实体型体特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。因此，要正确合理的选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免出现无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、周到，并反复涂刷 2 ～3 遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷 （ 3 ）涂刷胶衣层 待脱模剂完全干燥后， 将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷， 涂刷要均匀， 待第一层初凝后再涂刷第二层。 胶衣颜色为黑色，胶衣层总厚度应控制在 0.6mm 左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚，以防止产生表面裂纹和起皱。 （ 4 ）树脂胶液配制 由于常温树脂粘度很大， 可先将环氧树脂在 60 ℃恒温箱中加热 30min ，以降低其粘度， 然后以 100 份 WSP6101 型环氧树脂和 8 ～ 10 份（重量比）的丙酮（或环氧丙烷丁基醚）混合于干净的容器中，以电 搅拌器或手工搅拌均匀后，再加入20 ～25 份的固化剂（固化剂的加入量应根据当时的气温、现场温度适 当增减），迅速搅拌，进行真空脱泡1～ 3 分钟，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。 5 ）玻璃纤维逐层糊制 待胶衣初凝，手感软而不粘时，将调配好的环氧树脂胶液涂刷到经胶凝的模具胶衣上，随即铺一层短切 毡，压实，排出气泡。玻璃纤维以 GC— M— M —R—M — R—M? （ GC 表示胶衣， M 表示 300g/m2 无碱 短切毡， R 表示 0.2mm 玻璃纤维方格布）的积累方法进行逐层糊制，直到所需厚度。在糊制过程中，要 严格控制每层树脂胶液的用量，既要能充分浸润纤维 ,又不能过多。含胶量高 , 气泡不易排除 , 而且造成固化 放热大 ,收缩率大。整个糊制过程实行多次成型，每次糊制 2 ～3 层后，要待固化放热高峰过了之后（即树 脂胶液较粘稠时，在 20 ℃一般 60min 左右），方可进行下一层的糊制。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整 , 玻璃布之间的接缝应互相错开，尽量不要在棱角处搭接。要注意用毛刷将布层压紧，使含胶量均匀，赶出 气泡，有些情况下，需要用尖状物，将气泡挑开。 第一片模具固化后 , 切除多余飞边 , 清理模具及另一半原型表面上的杂物，即可打脱模剂，制作胶衣层， 放置注射孔与排气孔，进行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后，切除多余的飞边。为保证模具有足 够的强度，避免模具变形。可适当的粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具结构。 （ 6 ）脱模修整 在常温（ 20 ℃左右）下糊制好的模具，一般 48 小时基本固化定型，即能脱模。脱模时尽可能使用压缩 空气断续吹气，以使模具和母模逐渐分离。脱模后视模具的