现代质量工程第七章 面向质量的设计.pptVIP

* * * 第7章 面向质量的设计 7.1 质量设计的基本概念 7.2 质量功能配置 7.3 质量规划 7.4 参数设计 7.5 容差设计 面向质量的设计 7.1 7.1.1 质量设计 7.1.2 质量设计的基本思路与策略 7.1.3 质量设计模型及主要技能 7.1.1 质量设计 20世纪60年代美国质量管理学家费根堡姆博士开始引入了全面质量管理的思想，力图从产品全周期的各个阶段和企业经营的各个环节，对影响质量的所有因素进行全面的管理和控制，对产品质量进行追根溯源，从而进行全方位的质量保证。 质量管理必须正本清源 7.1.2 质量设计的基本思想与策略 所有与产品设计有关的因素都会对设计质量产生影响 设计目标有误 设计实现有误 设计不稳健 田口玄一将产品的设计过程分为三个阶段 系统设计 参数设计 容差设计 7.1.3 质量设计模型及主要技术 质量设计体系包括思想体系和方法体系 用户驱动性 主动预防性 设计并行性 知识综合性 系统规范性 质量功能配置 7.2 7.2.1 概述 7.2.2 QFD的原理与方法 7.2.1 概述 QFD的概念首先是由日本人赤尾洋二（YojiAkaoY）和水野滋（ShigeruMizunoS）在20世纪60年代末期提出来的。 目前，QFD已被成功的应用于汽车、家用电器、船舶、变速箱、涡轮机、印刷电路板、自动购货系统、软件开发等许多工业领域，取得了巨大的经济效益，受到了各国工业界的广泛重视，同时也促进了QFD本身的发展与完善，已成为质量设计中质量规划的重要工具之一。 7.2.2 QFD的原理和方法 QFD的基本工具是“质量屋”（House of Quality，简称HOQ）。质量屋是一种直观的矩阵展开框架，通过该矩阵框架可实现产品寿命周期各阶段质量特性的转换。质量屋是实现QFD过程转换的可视化工具，它提供了一种将用户需求转换成零部件特征并配置到制造过程的直观结构。 质量规划 7.3 7.3.1 概述 7.3.2 基于QFD/FMEA的综合质量规划 7.3.1 概述 FMEA技术简介 FMEA是一种可靠性分析工具，既可在设计阶段应用（称为D-FMEA）发现产品设计方案存在的质量缺陷，也可在制造阶段应用（称为P-FMEA）发现制造过程可能存在的质量问题。 QFD瀑布式分解模型 产品规划阶段 方案与技术设计阶段（零部件配置） 工艺设计阶段 生产计划阶段 7.3.2 基于QFD/FMEA的综合质量管理 产品规划阶段 用户需求信息的收集 质量需求的整理 工程质量特性的抽取 质量屋的配置 相似产品的FMEA分析 综合的产品规划 7.3.2 基于QFD/FMEA的综合质量管理 方案和技术设计阶段 零部件配置矩阵以上一阶段输出的设计要求作为设计输入，采用适当的优化设计方法确定满足技术要求的零部件特性，如技术参数、关键尺寸、材料等，形成产品的设计方案，并筛选重要的、对最终产品质量影响大的零部件特性用于建立下一阶段质量屋。零部件配置矩阵用于指导产品的详细设计。 7.3.2 基于QFD/FMEA的综合质量管理 工艺设计阶段 工艺计划矩阵以上一阶段输出的关键零部件特性为设计输入，确定相应的工艺变量，形成工艺方案，同时确定需要进一步配置的关键工艺变量及指标。工艺计划矩阵对应产品研制向批量生产转移阶段。 7.3.2 基于QFD/FMEA的综合质量管理 生产规划阶段 通过工艺/质量控制矩阵将关键工艺参数转换为具体的、可操作的生产/质量控制方法和要求。生产计划矩阵对应生产控制阶段。对关键工艺特征，结合企业实际，结合一套行之有效的制造过程控制方法，制定质量控制过程规划，用以指导车间的生产操作。 参数设计 7.4 7.4.1 参数设计的基本原理：信噪比 7.4.2 参数设计的正交试验方法与步骤 7.4.1 参数设计的基本原理：信噪比 一般认为产品的质量特性y服从正态分布N( ),且存在固定的目标m，一个理想的设计，应该是 ，且 很小。 广义地讲，信噪比就是研究对象的有效部分与无效部分的比值。 7.4.2 参数设计的正交试验方法与步骤 正交表 正交表是一整套规则的设计表格，是正交试验的基本工具。 正交实验的参数设计方法与步骤 明确实验目的，即使输出特性最佳的要求 确定试验因素，对设计因素进行分类，制定可控因素水平表和噪声因素水平表 分析各试验因素的交互作用，计算质量特性值 计算信噪比或其他指标 内表的分析统计 确定最佳的可控因素水平 * * *