现代质量工程第九章 可靠性工程与技术.pptVIP

9.5.2 故障模式、危险及危害性分析 故障模式、影响及危险性分析的基本概念 故障模式、影响及危害性分析（Failure Mode Effects and Criticality Analysis，FMECA）是针对产品所有可能的故障，并根据对故障模式的分析，确定每种故障模式对产品功能的影响，找出单点故障，并按故障模式的严酷度及其发生概率确定其危害性。 故障模式、影响及危险性分析的简要发展历程 故障概率等级、严酷度和风险优先数 故障概率等级 故障严酷度 9.5.2 故障模式、危险及危害性分析 故障模式、影响及危害分析的步骤 实施故障模式、影响及危险性分析应注意的问题 明确分析对象 时间性 层次性 团队性 改进型 可靠性设计控制 9.6 9.6.1 可靠性设计控制流程 9.6.2 可靠性建模 9.6.3 可靠性分配 9.6.4 可靠性预计 9.6.1 可靠性设计控制流程 确定产品的可靠性控制目标 收集可靠性基础数据 建立产品的可靠性模型 组成单元的可靠度计算 可靠性分配 可靠性预计 优化产品结构 9.6.2 可靠性建模 可靠性模型相关概念 可靠性模型 从可能发生故障的观点出发，按一定的规则，将产品或系统分解为若干单元，并依据产品结构确定各单元之间的逻辑关系，组合建立系统的故障及其传递模型，即为系统或产品的可靠性模型。 可靠性框图 可靠性框图作为一种常用的可靠性模型，它是由代表产品或功能的方框、逻辑关系和连线、节点等组成，在需要时可对节点加以标注。 9.6.2 可靠性建模 可靠性模型分类 基本可靠性模型 任务可靠性模型 9.6.2 可靠性建模 建立可靠性模型的一般流程 明确产品定义 绘制可靠性框图 建立可靠性数学模型 9.6.2 可靠性建模 典型的可靠性模型 串联模型 并联模型 串--并联模型 建立可靠性模型的一般流程 明确产品定义 绘制可靠性框图 建立可靠性数学模型 * * * * * 第9章 可靠性工程与技术 9.1 基本概念 9.2 产品可靠性的常用度量参数 9.3 产品故障率浴盆曲线 9.4 可靠性工程的整体框架 9.5 可靠性分析控制 9.6 其他环节设计控制 9.7 其他环节可靠性控制 基本概念 9.1 9.1.1 可靠性的定义 9.1.2 可靠性相关概念 9.1.3 提高产品可靠性的重要性和意义 9.1.1 可靠性的定义 可靠性 产品在规定的条件下和规定的时间区间内完成规定功能的能力。 9.1.2 可靠性相关概念 耐久性 维修性 可用性 安全性 故障 9.1.3 提高产品可靠性的重要性和意义 提高产品可靠性的重要性 产品的复杂性不断增加 产品的使用环境日益严酷 产品的安全性对可靠性的要求不断提高 提高产品可靠性的意义 满足用户对产品可靠性不断提高的需求 可靠性是提高企业经济效益的基础 可靠性是打造品牌、提高企业竞争力的需求 产品可靠性的常用度量参数 9.2 9.2.1 可靠性与故障概率分布函数 9.2.2 故障率 9.2.3 平均故障间隔时间 9.2.4 维修度与维修密度 9.2.5 修复率 9.2.6 平均维修时间 9.2.7 可用度 9.2.8 精度寿命 9.2.1 可靠度与故障分布函数 可靠性的高低通常用可靠度来表征，记为R，由于它是时间t的函数，故也记为R(t)，可靠度函数的数学表达式为 9.2.2 故障率 故障率（也称失效率）是指工作到某时刻 t 尚未发生故障的产品，在该时刻 t 以后的下一个单位时间 内发生故障的概率，记为 ，其数学表达式为 9.2.3 平均故障间隔时间 平均故障间隔时间是指可修复产品相邻两次故障间工作时间的平均值，用MTBF（Mean Time Between Failure）表示，它是故障间隔时间的数学期望，代表了产品的“可用性”，其数学表达式为： 9.2.4 维修度与维修密度 产品的可用性除了与故障有关外，还与维修性有关。产品维修性的高低通常用维修度来表征，记为M，由于它是时间t的函数，故也记为 ，称为维修度函数，其数学表达式为： 9.2.5 修复率 修复率是指到时刻t尚未修复的产品，在该时刻t以后的下一个单位时间内被修复的概率，记为 ，其数学表达式为： 9.2.6 平均维修时间 产品的可用性表示可维修产品在某一时刻具有或维持规定功能的能力，是可靠性、维修性和维修保障性的综合反映，是用户最关心的特性。产品可用性的高低由可用度来表征，其数学表达式为： 9.2.7