金属塑性成形工艺及模具设计第二章.pptVIP

第二章 开式模锻工艺及模具设计 第一节 模锻件的分类及表示锻件复杂程度的参数 第二节 锻件图设计 第三节 终端模镗设计 第四节 预锻模镗设计 第五节 制坯工步的选择及制坯模镗设计 第六节 锤上锻模结构设计 第七节 螺旋压力机上模锻工艺及锻模设计特点 第八节 热模锻压力机模锻工艺及锻模设计特点 第九节 切边摸与冲孔模设计 第一节 模锻件分类及表示锻件复杂程度的参数 第一类 圆饼类锻件 第二类 长轴类锻件 第一组：直长轴线锻件 第二组：弯曲轴线锻件 第三组：枝芽类锻件 第四组：叉类锻件 选择模锻件的分模面 分模面即是上下锻模在模锻件上的分界面。制订模锻锻件图时，必须按以下原则确定分模面位置： 要保证模锻件能从模膛中取出，分模面应选在模锻件最大尺寸的截面上。 按选定的分模面制成锻模后，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时调整锻模位置。 最好把分模面选在模膛深度最浅的位置处。这样可使金属很容易充满模膛，便于取出锻件，并有利于锻模的制造。 选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。 最好使分模面为一个平面，使上下锻模的模膛深度基本一致，差别不宜过大，以便于制造锻模。 第二节 锻件图设计 图2-1 确定模锻件的机械加工余量及公差 机械加工余量一般为1～4 mm，锻造公差一般取在±0.3～3 mm之间。 标注模锻斜度 当模膛宽度b小而深度h大时，模锻斜度要取大些。内壁斜度要略大于外壁斜度(a 2 a 1)。 标注模锻圆角半径 锻件上所有转角处都应做成圆角(图8-10)。一般内圆角半径（R）应大于其外圆半径（r）。 留出冲孔连皮 锻件上直径小于25mm的孔，一般不锻出，或只压出球形凹穴。大于25mm的通孔，也不能直接模锻出通孔，而必须在孔内保留一层连皮。 冲孔连皮的厚度s与孔径d有关，当d =30～80mm时，s =4～8mm。 模锻圆角半径 内圆角半径R是外圆角半径r的３－４倍 内壁斜度β应比外壁斜度α大一级 齿轮坯的模锻锻件图 终锻模膛：使金属坯料最终变形到所要求的形状与尺寸，如图2-2所示。由于模锻需要加热后进行，锻件冷却后尺寸会有所缩减，所以终锻模膛的尺寸应比实际锻件尺寸放大一个收缩量，对于钢锻件收缩量可取1.5%。 飞边槽：如图2-2所示。飞边槽用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满整个模膛，同时容纳多余的金属，还可以起到缓冲作用，减弱对上下模的打击，防止锻模开裂。飞边槽的常见形式如图2-3所示，图2-3a为最常用的飞边槽形式，图2-3b用于不对称锻件，切边时须将锻件翻转180°，图2-3c用于锻件形状复杂，坯料体积偏大的情况，图2-3d设有阻力沟，用于锻件难以充满的局部位置。飞边槽在锻后利用压力机上的切边模去除。 第三节 终锻模镗设计 图2-2 锤上锻模 1－锤头 2－上模 3－飞边槽 4－下模 5－模垫 6、7、10－紧固楔铁 8－分模面 9－模膛 图2-3 飞边槽形式 图2-4 带有飞边槽与冲孔连皮的模锻件 1—冲孔连皮 2—锻件 3—飞边 4—分模面 用于预锻的模膛称为预锻模膛。终锻时常见的缺陷有折迭和充不满等，工字型截面锻件的折迭如图5-8所示。这些缺陷都是由于终锻时金属不合理的变形流动或变形阻力太大引起的。为此，对于外形较为复杂的锻件，常采用预锻工步，使坯料先变形到接近锻件的外形与尺寸，以便合理分配坯料各部分的体积，避免折迭的产生，并有利于金属的流动，易于充满模膛，同时可减小终锻模膛的磨损，延长锻模的寿命。预锻模膛和终锻模膛的主要区别是前者的圆角和模锻斜度较大，高度较大，一般不设飞边槽。只有当锻件形状复杂、成形困难，且批量较大的情况下，设置预锻模膛才是合理的。 第四节 预锻模镗设计 图2-5 工字型截面锻件的折迭 第五节 模制坯工步的选择及制坯模镗设计 对于形状复杂的模锻件，为了使坯料基本接近模锻件的形状，以便模锻时金属能合理分布，并很好地充满模膛，必须预先在制坯模膛内制坯。制坯模膛有以下几种： 1．拔长模膛 减小坯料某部分的横截面积，以增加其长度。如图2-6所示。 图2-6 拔长模膛 a）开式 b）闭式 2．滚挤模膛 减小坯料某部分的横截面积，以增大另一部分的横截面积。主要是使金属坯料能够按模锻件的形状来分布。滚挤模膛也分为开式和闭式两种，如图2-7所示。 图2-7 滚挤模膛 a）开式 b）闭式 3．弯曲模膛 使坯料弯曲，如图2-8所示。 图2-8 弯曲模膛 4．切断模膛 在上模与下模的角部组成一对刃口，用来切断金属，如图2-9所示。可用于从坯料上切下锻件或从锻件上切钳