金属塑性成形工艺及模具设计第十二章.pptVIP

第十二章 管料的冲压与液压成形 第一节 缩口 第二节 管壁上的孔翻边 第三节 翻管 第四节 管料的橡胶胀形 第五节 管料的液压成形 第一节 缩口 缩口：将管坯或预先拉深好的空心件口部直径缩小的一种成形方法。 坯料变形区受两向压应力的作用。 缩口的变形程度用缩口系数k表示： 图12-1 若工件的缩口系数k小于允许的缩口系数时，则需进行多次缩口，缩口次数ｎ按下式估算： 缩口工艺计算 一、缩口次数 多次缩口时，最好每道缩口工序之后进行中间退火，各次缩口系数可参考下面公式确定： 二、缩口直径 首次缩口系数 以后各次缩口系数 以后各次缩口直径 三、缩口高度 图12-2 缩口模结构 图12-3 a)无支承　　b)外支承　c)内外支承 不同支承方法的缩口模 将画有距离相等的坐标网格（图12-4a）的坯料，放入翻边模内进行翻边（图12-4c）。翻边后从图1.1.1b所示的冲件坐标网格的变化可以看出：坐标网格由扇形变为矩形，说明金属沿切向伸长，愈靠近口伸长越大。同心圆之间的距离变化不明显，即金属在径向变形很小。竖边的壁厚有所减薄，尤其在孔口处减薄较为明显。由此不难分析，翻孔时坯料的变形区是d和D1之间的环形部分。变形区受两向拉应力—切向拉应力σ1和σ3的作用（ 图12-4c ）;其中切向拉应力是最大主应力。在坯料孔口处，切向拉应力达到最大值。因此，圆孔翻边的成型障碍在于孔口边缘被拉裂。破裂的条件取决于变形程度的大小。变形程度以翻边前径d与翻边后孔径D的比值K来表示，即： K=d/D 第二节 管壁上的孔翻边 图12-4 圆孔翻边时的应力与变形情况 K称为翻边系数，K值愈小，则变形程度愈大。翻边时孔边不破裂所能达到的最小K值，称为极限翻边系数。表12-1所列的是低碳钢圆孔翻边的极限翻边系数。对于其它材料，按其塑性情况，可参考表列数值适当增减。从表中的数值可以看出，影响极限翻边系数的因素很多，除材料塑性外，还有翻边凸模的形式孔的加工方法及预制的孔径与板料厚度的比值（体现工序件相对厚度的影响）。 翻边凸模形状 底孔加工方法 材料相对厚度d/t 100 50 35 20 15 10 8 6.5 5 3 1 球头凸模 钻孔去毛刺 0.70 0.60 0.52 0.45 0.40 0.36 0.33 0.31 0.30 0.25 0.20 冲孔模冲孔 0.75 0.65 0.57 0.52 0.48 0.45 0.44 0.43 0.42 0.42 - 平头凸模 钻孔去毛刺 0.80 0.70 0.60 0.50 0.45 0.42 0.40 0.37 0.35 0.30 0.25 冲孔模冲孔 0.85 0.75 0.65 0.60 0.55 0.52 0.50 0.50 0.48 0.47 - 表12-1 低碳钢圆孔的极限翻边系数Kmin 2）翻边的工艺计算 （1）平板坯料翻边的工艺计算 在进行翻边之前，需要在坯料上加工出待翻边的孔，其孔径d按弯曲展开的原则求出，即 d=D-2(H-0.43r-0.72t)　 竖边高度则为 H=(D-d/2)+0.43r+0.72t 或 H=D/2(1-K)+0.43r+0.72t 如以极限翻边系数K min 代入，便求出一次翻边可达到的极限高度为 H Max=D/2(1-KMin)+0.43r+0.72t 图12-5 平板坯料翻边尺寸计算 当零件要求的高度H H MaX 时，就不能一次翻边达到制件高度中，这时可以采用加热翻边，多次翻边或先拉深后冲底孔再翻边的方法。 采用多次翻边时，应在每次工序间进行退伙。第一次以后的极限翻边系数K ’min 可取为： K ’min =（1.15~1.20）K min 螺孔规格 预冲孔 (d)实际值