锻造工艺与模具设计第5章　模锻成形工序分析.pptVIP

5.4.3　挤压时常见缺陷分析 1.死区的剪裂和折叠2.挤压缩孔3.裂纹 1.死区的剪裂和折叠 1)一般情况下，死区金属还是有少量变形的，即该区高度减小，被压成扁薄状，金属被挤入凹模孔口内，其应力应变简图如图5-24所示。2)如果摩擦阻力很大或此区金属温度降低较大时，C区金属与A区金属相比更不易满足塑性条件，于是便成为真正的“死区”了。 图5-3　开式模锻时各变形区的应力应变简图 图5-4　模锻第Ⅲ阶段变形区及其应力应变简图 5.2.2　开式模锻时影响金属成形的主要因素 1.模膛(模锻件)尺寸和形状的影响2.飞边槽的影响3.设备工作速度的影响 1.模膛(模锻件)尺寸和形状的影响 (1)变形金属与模壁的摩擦系数　模膛表面粗糙度值较低和润滑较好时，摩擦阻力小，有利于金属充满模膛。(2)模壁斜度　为了便于锻件取出，模膛通常制成一定的斜度，但是模壁斜度对金属充填模膛是不利的。(3)孔口圆角半径　模具孔口的圆角半径R对金属流动的影响很大。(4)模膛的宽度与深度及模具温度　在其他条件相同的情况下，模膛越窄时，金属流向模膛的阻力将越大，金属温度的降低也越严重，故充满模膛越困难；模膛越深时，充满也越困难。 图5-5　模壁斜度对金属充填模膛的影响 图5-6　摩擦力对金属充填模膛的影响 2.飞边槽的影响 图5-7　飞边槽 图5-8　桥口有制动槽的飞边槽 图5-9　小飞边模锻 图5-10　小飞边模锻A处未充满情况 图5-11　楔形飞边槽 图5-12　扩张型飞边槽 3.设备工作速度的影响 表5-1　设备工作速度对金属充填模膛的影响(单位：mm) 5.3　闭式模锻 5.3.1　闭式模锻的变形过程分析5.3.2　坯料体积和模膛体积偏差对锻件尺寸的影响5.3.3　打击能量和模压力对成形质量的影响 5.3.1　闭式模锻的变形过程分析 1.第Ⅰ阶段——基本成形阶段2.第Ⅱ阶段——充满阶段3.第Ⅲ阶段——形成纵向飞边阶段 图5-13　闭式模锻变形过程简图 图5-14　闭式模锻各阶段 图5-15　充满阶段变形特点示意图 5Z16.TIF 3.第Ⅲ阶段——形成纵向飞边阶段 1)闭式模锻变形过程宜在第Ⅱ阶段末结束，即在形成纵向飞边之前结束；应该允许在分模面处存在少量充不满或仅形成很小的纵向飞边。2)模壁的受力情况与锻件的高径比H/D有关，H/D越小，模壁受力状况越好。3)坯料体积的精确性对锻件尺寸和是否出现纵向飞边有重要影响。4)打击能量或模压力是否合适对闭式模锻的成形有重要影响。5)坯料形状和尺寸比例是否合适、在模膛中定位是否正确，对金属分布的均匀性有重要影响。 图5-17　闭式模锻时金属分布不均匀的情况 5.3.2　坯料体积和模膛体积偏差对锻件尺寸的影响 闭式模锻时，忽略纵向飞边的材料损耗，如果坯料体积和模膛体积之间存在偏差ΔV，则锻件高度尺寸将发生变化，其变化量ΔH为 ΔH=4ΔVπD2(5-3) 影响ΔV的因素有两方面：一方面是坯料实际体积的变化，其中主要是坯料直径和下料长度的公差、烧损量的变化、实际锻造温度的变化等；另一方面是模膛实际体积的变化，其中主要是模膛的磨损、设备和模具因工作载荷变化引起的弹性变形量的变化、锻模温度的变化等。这些因素对ΔV值的影响，在具体的生产条件下，都是可以计算或按统计数值估算的。 5.3.3　打击能量和模压力对成形质量的影响 1)在不加限程装置的情况下，打击能量(或模压力)合适时，成形良好，而过大时则产生飞边，过小时则充不满。2)闭式模锻时，对体积准确的坯料，增加限程装置，可以改善因打击能量(或模压力)过大而产生飞边的情况，以获得成形良好的锻件。3)对机械压力机，由于行程一定，模压力大小和成形情况取决于坯料体积的大小。 表5-2　打击能量和模压力对成形质量的影响 表5-2　打击能量和模压力对成形质量的影响 5.4　挤压 5.4.1　挤压的应力应变分析5.4.2　挤压时筒内金属的变形流动5.4.3　挤压时常见缺陷分析 5.4.1　挤压的应力应变分析 图5-18　正挤压时各变形区及其应力应变简图 5.4.2　挤压时筒内金属的变形流动 1)第一种情况如图5-19a所示，仅区域Ⅰ内金属有显著的塑性变形，称为剧烈变形区；在区域Ⅱ内金属变形很小，可近似地认为是刚性移动。2)第二种情况如图5-19b所示，挤压筒内所有金属都有显著的塑性变形，并且轴心部分的金属比筒壁附近的金属流动得快，死区比第一种情况大。3)第三种情况如图5-19c所示，挤压筒内金属变形不均匀，轴心部分金属流动得很快，靠近筒壁部分的外层金属流动很慢，死区也较大。 图5-19　正挤压时金属在挤压筒内的流动情况a)均匀流动　b)不均匀流动　c)最不均匀流动 图5-20　杆件反挤时金属流动情况示意图 图5-21　正挤压时凹模中心