锻造工艺与模具设计第7章　机械压力机上模锻.pptVIP

图7-5　H断面模锻工步a)预锻　b)终锻 图7-6　某齿轮预锻与终锻工步图a)预锻　b)终锻 图7-7　某轴模锻工步(坯料尺寸?70mm×410mm)a)压挤　b)预锻　c)终锻 图7-8　某滑动叉模锻工步图a)预锻工步图　b)热锻件图/终锻工步图 图7-9　三销轴预锻模膛及设阻流沟的飞边槽 图7-10　预锻件在终锻模膛中压入成形示例 图7-11　改善深模膛填充的预锻工步设计a)改进前　b)改进后 3. 制坯工步设计 (1) 镦粗工步　第Ⅰ类锻件常需用镦粗工步。(2) 压肩工步　类似于锤锻的闭式拔长，但一般将坯料卧置于模块上，不用钳持，仅压1次。(3) 压挤工步　对于第Ⅱ、Ⅲ类锻件，机锻虽然不便完成(锤锻中的)滚压操作，但在合适的模膛中进行1~2次压挤(成形压扁)也能部分达到滚压效果。(4) 弯曲工步　弯曲工步设计与锤锻类似。 图7-12　某齿轮模锻工步a)镦粗　b)预锻　c)终锻 图7-13　成形镦粗示意图 7.4　模锻力及设备吨位确定 1)将锻造温度范围内材料力学性能差别折合为一系数。2)忽略复杂程度差别，在变形面积内视为均布载荷。3)将飞边桥部视同模膛，合并计算变形面积。 7.5　机锻模结构设计 7.5.1　模架简介7.5.2　模块与模座的连接7.5.3　工作零件设计7.5.4　机锻模选材7.5.5　机锻模闭合高度 7.5.1　模架简介 图7-14　机锻模模架(模块与模座用“斜面压板+螺栓”连接)1—上模座　2—导柱　3—衬套　4—导套　5—密封圈(刮板)　6—下模座　7—垫板　8—下顶出过孔　9—后挡块　10—顶出机构安装凹穴 7.5.2　模块与模座的连接 1.楔铁连接2.“斜面压板+螺栓”连接3.“键+压板+螺栓”连接 第7章　机械压力机上模锻 7.1　锻件分类7.2　锻件图设计特点7.3　变形工步及其设计7.4　模锻力及设备吨位确定7.5　机锻模结构设计 图7-1　锻造用机械压力机a)原理图　b)外观图(MP2500)1—电动机　2—带轮　3—传动轴　4—齿轮　5—离合器　6—偏心主轴(曲柄)　7—连杆　8—滑块　9—工作台10—下顶杆　11—下顶出拉杆　12—上顶杆　13—机身　14—凸轮　15—制动器　16—控制面板　17—平衡器 表7-1　机锻与锤锻设备特点与工艺特点比较 表7-1　机锻与锤锻设备特点与工艺特点比较 图7-2　机锻与锤锻金属填充模膛效果比较a)变形前　b)变形过程中　c)变形结束 7.1　锻件分类 第Ⅰ类——主体轴线立置于模膛成形，水平方向二维尺寸相近(圆形/回转体居多、方形或近似形状)的锻件。该类锻件模锻时通常会用到镦粗工步。根据成形难度差异细分为3组。 Ⅰ-1组　以镦粗并略带压入方式成形的锻件，如轮毂—轮缘之间高度变化不大的齿轮。 Ⅰ-2组　以挤压并略带镦粗方式及兼有挤压、压入和镦粗方式成形的锻件，如万向节叉、十字轴等。 Ⅰ-3组　以复合挤压方式成形的锻件，如轮毂轴等。 第Ⅱ类——主体轴线卧置于模膛成形，水平方向一维尺寸较长的直长轴类锻件。根据垂直主轴线的断面积的差别程度细分为3组。 Ⅱ-1组　垂直主轴线的断面积差别不大(最大断面积与最小断面积之比＜1.6，可不用其他设备制坯)的锻件。 Ⅱ-2组　垂直主轴线的断面积差别较大(最大断面积与最小断面积之比＞1.6，前方需要其他设备制坯)的锻件，如连杆等。 Ⅱ-3组　端部(一端或两端)为叉形/枝丫形的锻件，除按以上两组确定是否需要制坯外，必须合理设计预锻工步，如套管叉等。 第Ⅲ类——主体轴线曲折，卧置于模膛成形的锻件。根据主体轴线走向细分为3组。 Ⅲ-1组　主体轴线在铅垂面内弯曲(分模面为起伏平缓的曲面或带落差)，但平面图为直长轴形(类似第Ⅱ类)，一般无须设计专门的弯曲工步即可成形的锻件。 Ⅲ-2组　主体轴线在水平面内弯曲(分模面一般为平面)，必须安排弯曲工步才能成形的锻件。 Ⅲ-3组　主体轴线为空间弯曲(非对称曲面分模)的锻件。 7.2　锻件图设计特点 1.分模面2.模锻斜度3.切削余量和公差4.圆角半径 图7-3　杆形件的两种分模方法a)锤锻分模面　b)机锻分模面 7.3　变形工步及其设计 7.3.1　变形工步安排7.3.2　工步设计 7.3.1　变形工步安排 1.第Ⅰ类锻件的变形工步2.第Ⅱ类锻件的变形工步3. 第Ⅲ类锻件的变形工步 1.第Ⅰ类锻件的变形工步 (1)Ⅰ-1组锻件的变形工步(2)Ⅰ-2组锻件的变形工步　坯料→(镦粗→)挤压(1次或2次)→终锻。(3)Ⅰ-3组锻件的变形工步　　　坯料→挤压→(预锻→)终锻。 2.第Ⅱ类锻件的变形工步 (1) Ⅱ-1组锻件的参考变形工步(2) Ⅱ-2组锻件的变形工步　需用拔长或滚挤制坯的锻件(按α-β曲线)，宜用辊锻机