数控铣床编程模块3 内轮廓零件加工.pptxVIP

3.1 内轮廓零件加工工艺内轮廓 铣削加工工艺数控铣床常用夹具一、内轮廓零件铣削加工工艺1.内轮廓加工方法2. 型腔铣削刀具的选择3.型腔铣削用量4.内轮廓加工工艺分析举例 方法一垂直切深进刀方式内轮廓加工方法1（1）深度方向刀具切入方法 采用垂直切深进刀时，须选择切削刃过中心的键槽铣刀进行加工，由于采用这种进刀方式切削时，刀具中心切削速度为零，因此，应选用较低的切削进给速度。键槽铣刀 方法二（1）深度方向刀具切入方法在工艺孔中进刀方式先采用键槽铣刀(或钻头)垂直进刀，预钻起始孔后，再换平底立铣刀加工型腔。 方法三（1）深度方向刀具切入方法斜线式进刀方式 该方式能有效的避免分层切削刀具中心处切削速度过低的缺点，改善了刀具的切削条件，提高了切削效率，广泛应用于大尺寸的内轮廓粗加工.立铣刀斜线下刀方法三（1）深度方向刀具切入方法斜线式进刀方式①斜线下刀的角度斜线下刀的刀轨与工件上表面的夹角的极限（如右图所示）的计算公式为：进一步考虑到斜线下刀为往返切削运动下刀角度应调整为：方法三（1）深度方向刀具切入方法斜线式进刀方式②斜线下刀的切削长度由右图所示，切削行程必须大于等于d，即端刃移动轨迹必须覆盖整个切削区，端刃的切削区域必须相接或重叠。方法四（1）深度方向刀具切入方法螺旋进刀方式 即在两个切削层之间，刀具从上一层的高度沿螺旋线以渐进的方式切入工件，直到下一层的高度，然后正式切削。以螺旋下刀方式铣削型腔时，可使切削过程稳定，能有效避免轴向垂直受力所造成的震动螺旋下刀方法四（1）深度方向刀具切入方法螺旋进刀方式①最小螺旋半径的选择刀具的最小螺旋半径应大于刀具中心孔的半径。螺旋半径小于刀具中心孔的螺旋轨迹图方法四（1）深度方向刀具切入方法螺旋进刀方式②最大螺旋半径刀具最大螺旋半径不能超过刀具半径值。螺旋半径大于刀具半径时的螺旋轨迹图（2）水平方向刀路设计圆形型腔粗加工刀路设计 （2）水平方向刀路设计特点：效率高，精度差矩形型腔粗加工刀路设计 环绕切削刀路 特点：精度高，效率低平行刀路粗加工和环绕半精加工特点：效率和精度兼顾（2）水平方向刀路设计铣削内圆加工路径 精加工刀路设计 精加工刀路设计 矩形型腔加工路径2型腔铣削刀具的选择适合型腔铣削的刀具有： 键槽铣刀 牛鼻刀 平底立铣刀 球头刀 精铣型腔时，其刀具半径一定小于型腔零件最小曲率半径，刀具半径一般取内轮廓最小曲率半径的0.8～0.9倍，粗加工时，在不干涉内轮廓的前提下，尽量选取直径较大的刀具 。1刀具使用需注意的问题刀具使用需注意的问题 在刀具切削刃（螺旋槽长度）满足最大深度的前提下，尽量缩短刀具伸出的长度，立铣刀的长度越长，抗弯强度减小，受力弯曲程度大，会影响加工质量，并容易产生振动，加速切削刃的磨损。2当刀具在一个连续的轮廓上切削时使用一次刀具半径补偿，刀具在另一个连续的轮廓上切削时应重新使用一次刀具半径补偿，以避免过切或留下多余的凸台。 3粗加工时3型腔铣削用量粗加工时，为了得到较高的切削效率，选择较大的切削用量，但刀具的切削深度与宽度应与加工条件（机床、工件、装夹、刀具）相适应。实际应用中，一般让Z方向的吃刀深度不超过刀具的半径；直径较小的立铣刀，切削深度一般不超过刀具直径的1/3。切削宽度与刀具直径大小成正比，与切削深度成反比，一般切削宽度取 0.6～0.9刀具直径。值得注意的是：型腔粗加工开始第一刀，刀具为全刃切削，切削力大，切削条件差，应适当减小进给量和切削速度。精加工3型腔铣削用量 精加工时，为了保证加工质量，就避免工艺系统受力变形和减小震动，精加工切深应小，数控机床的精加工余量可略小于普通机床，一般在深度、宽度方向留0.2～0.5mm余量进行精加工。精加工时，进给量大小主要受表面粗糙度要求限制，切削速度大小主要取决于刀具耐用度。4内轮廓加工工艺分析举例以下图所示矩形型腔为例进行讨论。4内轮廓加工工艺分析举例（1）刀具选择粗加工：φ8的键槽铣刀精加工：φ6的键槽铣刀4内轮廓加工工艺分析举例（2）加工方法及余量分析粗加工时，刀具运动采用平行切削路线，半精加工采用环绕切削。Z形刀路粗加工 环绕刀路半精加工半精加工余量：0.5 精加工余量 ：0.54内轮廓加工工艺分析举例（3）切入方法及切入点切入点4内轮廓加工工艺分析举例（4）Z形刀路间距值型腔粗加工中的间距就是刀具切入材料的宽度。刀路间距通常为刀具直径的70%～90%左右,相邻两刀应有一定的重叠部分。Y向以Z形刀路间距为单位的进给次数是5，Z形刀路间距为Q，则有：Q×5=(38-2×4)得：Q=6mm。间距6mm为Ф8的立铣刀直径的75%，对于Ф8的立铣刀来说比较合适。Y向以Z形刀路间距Q为单位进行N次数进给，最终型腔粗加工区域被切除，则有：Q×N=38-2×4=304内轮廓加工工艺分析举例（5）Z形刀路切削长度粗加