模板工培训讲义.docxVIP

模板工培训讲义 一、概述 模板应有足够的强度、刚度和稳定性，且具有多次反复使用不变形的性能。为了提高制梁速度、减小劳动强度及提高机械化程度，采用整体钢模制梁工艺。 整体钢模板由底模、外模、端模、内模及液压系统等组成。 外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模的挠度不应超过模板构件跨度的1/250。模板的面板变形不应大于1.5mm。 二、 模板构造 1、外模系统 、2、内模系统、3、底模系统4、端模 三、模板安装 1、底模安装 （1）预施应力时梁体的弹性压缩及砼的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量（14mm）考虑，待梁体张拉完成后根据统计数据进行修改。底模安装时按设计图纸要求设置反拱（17mm），反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫进行调节，以达到设计图纸的要求；由于钢模分段制造，可按二次曲线近似折线布置。 （2）底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣，在接缝处设橡胶条并使之密贴； （3）检查底模的反拱及平整度等，尤其是四个支座处误差须在允许范围内； （4）均匀涂模板漆。 （5）底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定： ① 底模横梁的挠度不得超过3 mm ② 预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于±2mm ③ 水平面高差 a) 端截面（支座位置截面）任两点高差不大于1mm b) 其余断面内任两点高差不大于4mm c) 沿梁长任意两点高差不大于8mm（反拱度在外）； ④ 侧向弯曲不大于5mm 2、侧模安装 （1）当侧模纵移到位精确对位后，在台车上设横移油顶，将模板推向底模，并先靠拢； （2）在侧模底部放置千斤顶，顶升侧模并调整侧模垂直高度； （3）侧模底与底模平齐时，连接侧模与底模的螺杆,使侧模与底模靠紧； （4）微调侧模桁架下的调节支撑（千斤顶）,调整底侧模接缝平整以及侧模垂直度，使侧模板固定； （5）将侧模外侧支腿上部与翼模可调撑杆相联，以调整翼模角度； （6）侧模与侧模间的连接利用精扎螺纹钢筋拉结，并保证侧模拼缝平整、严密。 （7）每侧侧模设附着式振动器32台，并错开设置，在试验后尚须根据实际使用效果及时进行调整。 （8）通风孔制孔器及泄水管制作安装：通风孔处预应力筋保护层不小于90mm增设钢筋环二个。通风孔制孔采用在外侧模上开孔设置比内衬管直径大1mm （9）侧模拼装后接缝处错台不大于1mm，模板侧向弯曲不大于5 模板安装误差： ① 端模内侧 上口（桥面）全长误差±5 下口（梁底）全长误差±5 ② 梁体高度误差 ±5mm ③ 腹板厚度误差 +2 mm，- ④ 上翼缘宽度误差 +5mm，-0mm， 下翼缘宽度误差 +2mm，-0mm ⑤ 腹板垂直度每米高小于2mm （10）侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等。 （11）为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均涂脱模漆。 3、内模安装 （1）内模的拼装在内模拼装台座上进行；其内模系统流程：内模从箱梁内收起后分块拉出移至内模拼装台座上→将小车支撑在地面上使小车车轮脱离轨道→将小车车轮部分向后翻转→启动液压系统依次顶升顶模、撑开上角模、下角模→将车轮部分转回螺栓拧紧→调整上角模和下角模至设计位置→安装内模撑杆→将分块内模连接成整体→检查内模结构尺寸→吊装内模→调整内模位置及标高→（混凝土浇注完）→铺设轨道→松开变截面内模预张拉→松开内模初张拉→移梁→清理工作面→进入下一操作循环。 （2）液压内模拆模后分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘缝隙； （3）检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整； （4）梁体钢筋骨架安装完后，在台座上安装钢管支墩或预制混凝土支墩，支墩位置与轨道梁支腿位置对应放置。当支墩与个别钢筋相碰时可适当调整钢筋位置；钢支墩可考虑利用φ32mm钢管制作兼作泻水孔用，亦可保证底板厚度。 （5）表面涂刷隔离剂后用龙门吊将内模及轨道梁一起吊装到台座上，使轨道梁支腿落到支墩上。将螺杆穿入支墩预留孔中，使轨道梁支腿、支墩、底模联接稳定； （6）用两台龙门吊整体吊装内模时各个吊点应均衡，高度一致，使它们基本处于同一平面内，防止内模变形； （7）内模在吊入对位时要慢，两端及两边应平衡，一边对位，一边下降，防止将梁体钢筋骨架挤压变形。 （8）为防止内模上浮，内模与底模用螺检连接，内模与侧模利用风孔进行拉结，以保证内模定位。 （9）内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定： 内模全长±10mm，全宽+5，-