机床夹具设计与制造第六章 机床夹具.pptVIP

图6-12拨叉的定位元件设计 （3）夹紧方案及夹紧装置的设计 根据夹紧力应朝向主要定位基准，并使其作用点落在工件刚性较好的部位之原则，可选用如表3-6中第二种螺旋压板机构，使夹紧力W作用在靠近φ25H7的加强筋上（图6-12c）。在φ12孔附近由于使用自位式辅助支承3来承受钻孔的轴向分力，且孔径较小，因此不需施加夹紧力。对于钻削时所产生的转矩，依靠支承点在中央的螺旋压板机构7（图6-13）的夹紧力所产生的摩擦阻力矩来平衡； （4）导向元件、夹具体及钻模整体设计 由于两待加工孔均须依次进行钻、扩、铰，故钻套1、2必须选用加长的快换钻套，其内外径配合公差带按表5-1选取，结构尺寸可查阅有关国标。 上述各种元件的结构和布置，基本上决定了夹具体8和钻模整体结构形成框架式，刚性较好，如图6-13所示。 （5）确定夹具总图的技术要求（见表6-2）夹具总图上须标注夹具外形的最大轮廓尺寸365mm×160mm×210mm，工件轮廓线及加工部位网状线以及重要配合和形位公差要求等。必要时可用误差不等式对钻孔精度进行分析。 图6-13钻拨叉双孔钻模 表6-2双孔钻模的技术要求 序号 工件加工要求／ｍｍ 按工件相应的尺寸公差的比例 夹具上相应技术要求／mm 1 孔心距 1/3δk 两钻套孔心距 2 孔心距 1/5δk 定位套和定位销相距 3 双孔轴线平行度0.16/全长 1/5δk 两钻套轴线平行度0.03/全长 4 25H7轴线与端面A的垂直度0.1/100 1/5δk 钻套与限位面A的垂直度以及限位面A与底面B的平行度0.02/100 图6-14（见文后插页）右下角为车床尾座顶尖套筒上加工键槽12H9和油槽R3的工序图，试设计大批生产时在同一道工序中铣两条槽的直线送进、双工位夹具。 (1)工件加工工艺分析 根据工艺规程铣双槽之前，其他表面均已加工好，本工序的加工要求是： 1）键槽宽12H9由键槽铣刀保证。槽两侧对称平面对φ70.8h6轴线的对称度0.10mm，平行度0.08mm。槽深控制尺寸64.8mm，槽长60±0.4mm。 2）油槽半径R3，由圆弧铣刀保证，其圆心应在φ70.8的圆柱面上。油槽长170mm。 3）双槽的对称平面应在同一平面内。 （2）定位方案及定位元件的设计 若先铣键槽（工位Ⅰ），后铣油槽（工位Ⅱ），按加工要求，工位Ⅰ应限制除ｘ外的五个自由度，而工位Ⅱ应限制六个自由度。 图6-15 顶尖套筒铣双槽定位方案 方案1 工件以φ70.8h6外圆面在两个互相垂直的平面上定位，端面加止推支承销（图６-15a）。 方案2 工件以φ70.8h6外圆面在两组双V形块8～11上定位。 （图6-16） 比较以上两种方案，方案1使加工尺寸64.8mm的ΔD=0，方案2使对称度的ΔD=0。由于尺寸648为自由公差，加工要求低，而对称度公差较小，故选用方案2较可靠，从承受切削力角度来看也如此。 图6-16两止推销错开的位置示意图 （3）夹紧方案及夹紧装置的设计 根据夹紧力方向和作用点确定的原则，要使工件在双V形块上同时夹紧，必须设计如图6-17所示的铰链式浮动弧形压板6，其弧形的曲率半径R应大于工件外径之半（如取Ｒ为40mm），使夹紧时压板与工件外圆面为一段短窄的圆弧面接触。 夹紧装置若采用手动夹紧，工件装卸时间较多，不能适应大批生产的要求。若用气动夹紧，则夹具体积太大，不便安装在铣床工作台上。因此，宜用液压作驱动力，如图6-14所示，液压缸5使活塞向下推动活塞杆4产生足够的原始作用力，通过平衡板2和双拉杆3，同时使双压板6向下移动，从而将工件夹紧。由于联动夹紧装置的3、4、5各环节均采用活动联接，这可保证工件上各夹紧点获得均匀的夹紧力。 图6-17夹紧力和夹紧点的分析 （4）导向对刀方案及夹具总体设计 1) 对刀方案：键槽铣刀需在两个方向对刀，故采用直角对刀块7（图6-14）配以5mm塞尺对好铣刀位置后，再按125±0.03mm的距离调整圆弧铣刀的位置。 2) 夹具体及其在机床上的安装：当进行夹具整体结构设计时，为了提高铣床夹具在机床上安装的稳固性，应尽量降低夹具的重心，并防止变形和振动，按照有关标准设计耳座；夹具体的高宽比应限制在HB≤1～1.25范围内（本例为1-17）。 为了保证槽的对称度要求，夹具体底面应设置安装矩形定向键的沟槽，两者配合为 。两定向键侧面应与V形块的对称平面平行。定向键与定位文件之间无尺寸联系。 （5）夹具总图上的尺寸、公差和技术要求 图6-14为直线送进式双工位铣双槽夹具总图，图中必须标注以下尺寸： 1) 夹具最大轮廓尺寸为570mm×270mm×230mm。 2) 影