第9章物料需求计划.pptVIP

第9章 物料需求计划（MRP）;本章主要内容;发展脉络;物料——泛指原材料、在制品、 外购件以及产品。 引出问题：今年2月初，某厂接到生产100辆某型号轻卡车的任务。生产科长叫新手小胡安排生产和采购计划。小胡清点了库存：有变速器2件；用于该变速器的齿轮箱组件15件；用于齿轮箱的最大齿轮7个以及制造该齿轮的毛坯46个。于是计算出：;;一、物料需求计划（MRP）的产生;MRP解决的问题及所需资料;对某零件的需求 设经济批量Q=50件;已经有了什么？;物料管理的基本模式;1. 主生产计划—— MPS（Master Production Schedule） 2. 物料清单—— BOM（Bill of Material) 3. 库存状态文件—— IF(Inventory File) ;1．主生产计划 是以企业的最终产品(出厂产品)为计划单位的全厂性的生产计划。 主生产计划需要明确产品的品种型号和完工的时间分段，即详细规定生产什么、什么时段应该产出。计划期长度必须大于产品的生产周期。 2．订货文件 订货文件就是指用户对备品备件和用于设备维修的零部件的订货记录。 ;3．库存文件 记录内容包括项目的库存状态信息（如库存员、可供应量、巳分配量等）和计划参数（主要是用于订货的固定数据，如订货提前期、安全库存、订货批量等）。 4．在制品文件 库存项目正处于加工过程中记录文件工进度等信息。 5．物料清单(BOM) BOM是MRP的重要文件之一。; ;物料需求计划 （MRP）; 1977年9月，由美国著名生产管理专家奥列弗·怀特（Oliver W·Wight）提出了一个新概念——制造资源计划（Manufacturing Resources Planning），称为MRPII。它是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。;会计科目 成本中心;据对美国成功实施MRPII的企业的调查，有以下统计结果： 库存减少 25％~30% 库存周转率提高 50％ 准时交货率提高 55％ 装配车间劳动生产率提高 20％ 采购资金节约 5％ 降低成品库存 30％一40％ 缩短生产周期 10％一15% 提高生产率 10％一15％ 突击加工减少 25％;三、MRP的基本概念和流程;1.物料清单(BOM—Bill Of Materials)是描述产品结构的文件。;物料清单的作用;产品物料清单（产品结构的明细单，表示产品是如何组成的）;产品结构树;2.提前期与计划展望期;装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。 累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。 总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。 计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也既为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。;4.工作中心 工作中心（Working Center）是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务的同时也发生了加工成本。它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。;5.加工路线（Routing） 主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。;6.工作日历 也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。不同的分厂、车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。;7.批量 一次计划生产（或订购的数量）。生产批量不一定与净需求量相同，可根据生产需要适当确定批量。 有两种处理方法：一种是固定某个批量，这个数可能是适合于生产、也可用经济批量法求得；另一种是直接批量法，即以净需求量为批量，批量随需求量而变动。 8.安全库存量 安全库存是为了应付不可预料事件而采取的预防性措施，因此即使没有毛需求，只要实际库存低于安全库存量，也会产生净需求，也要生产(或订货)。在MRP系统中