机床夹具设计与制造第二章(杨).ppt

第三节 定位方法及定位元件和装置的选择 （2）削边销尺寸的确定（图2-34e） 由图可知，若要求销孔能套入削边销，则削边销的最大直径 。AB和CK应能补偿孔心距误差 和 销心距误差 之和，为安装方便补偿值ａ可按下式计算 图2-34 削边销的结构和尺寸 第三节 定位方法及定位元件和装置的选择 在确定补偿值后，其他尺寸可如下计算 或 1）销心距的基本尺寸应等于工件孔心距的平均尺寸，其公差 。 2）圆柱销径的基本尺寸 应等于与之配合的工件孔的最小极限尺寸（ ），公差取g6或f7。 第三节 定位方法及定位元件和装置的选择 2.工件以特殊表面定位 （1）工件以两V形导轨槽定位 图2-35 床鞍以V形槽定位 第三节 定位方法及定位元件和装置的选择 （2）工件以燕尾导轨面定位 图2-36 工件以燕尾导轨面定位 定位元件与对刀（导向）元件间的距离a可计算如下 （图2-36a）。 式中β——燕尾面的夹角，当β=55°时，a=b+0.4605d。 第三节 定位方法及定位元件和装置的选择 （3）工件以渐开线齿形面定位 图2-37 齿轮以分度圆定位 第四节 工件定位误差分析 一、定位误差产生的原因及其组成 1.支承钉 加工后，各工件的加工尺寸必然不同，形成误差。这种 只与工件定位有关的误差，称为定位误差，用 表示。 如图2-38所示的工件，本工序为铣通槽，讨论 如何保证的问题。 图2-38 铣通槽工序图 第四节 工件定位误差分析 本例中，若以 面定位（图2-39a），则操作者调整的刀具右侧切削刃 与支承钉2之间的距离正是要保证的尺寸B，这个距离可认为是不变的，因而加工同批工件时的尺寸B也是稳定的。 若以 面定位（图2-39b），则操作者调整时以支承钉1为基准，调整刀具左侧切削刃 与支承钉1的距离，得尺寸B′。就使间接得到的尺寸B也要发生变动，由图可知: ，这就直接影响到尺寸B的精度，即每批工件中尺寸B就不一样了。 图2-39 铣通槽时两种定位方案分析 1、2—导向支承钉 第四节 工件定位误差分析 工件的定位基准选择不当会给加工尺寸增加一种误差——基准不重合误差。这种误差是因工序基准 与定位基准 不重合所致。这时定位基准与工序基准之间的联系尺寸 （也称定位尺寸）的公差 就会引起工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上发生变动，这个变动范围就是基准不重合误差 。 显然，在图2-39a中， =0；而在图2-39b中， = 。 有些定位方式，即使基准重合， 同批工件的加工尺寸也不能保持 一致。例如图2-40a的工件以内孔D 在心轴 上限位铣键槽。 要求保证槽宽 及槽深 ， 其中槽宽由铣刀保证，而其对称 位置及槽深则由对刀块K保证。 图2-40 基准位移误差示例 第四节 工件定位误差分析 图2-41 定位基准位移误差分析 设定位副无制造误差，且采用 无间隙心轴，则尺寸a保持不变 （图2-41a），即不存在基准 不重合误差（ =0）。 但实际上，定位副不可能 无制造误差，故定位基准与限 位基准也不可能同轴（见图2-41b）。 若心轴水平安置，则工件内孔将 因重力等影响造成单边搁置在心轴的上母线上。此时，刀具位置未变，而同批工件的定位基准却将在 与 之间变动，导致工序基准的位置随之变动，使测得的尺寸a在 与 间变化。这种由于定位副的制造误差而引起的定位基准在加工尺寸方向上的最大 位置变动范围，称之为基准位移误差，以 表示。 第四节 工件定位误差分析 二、常见定位方式的定位误差分析 1.工件以平面定位时的定位误差 实例 图2-43a所示工件在夹具中，以平面定位铣表面1、2，要求保证 的加工尺寸为 。 已知：尺寸 ， 两定位基面的垂直度为 ± =±6′，两销钉高度 差 =0.05mm，距离l=100mm， 试分析并对比图中a、b两种 定位方案的定位误差大小。 图2-43 平面定位时的定位误差分析之一 第四节 工件定位误差分析 图2-44 平面定位时的定位误差分析之二 如图2-44a所示，由于位置误差±Δα的存在，造成 但能满足30±0.08的精度要求。 图2-44c中， 此转角误差对加工尺寸 来说，若按几何关系仅增加定位误差0.01mm，故也可保证