SPS基础概念 培训教材 .pptVIP

* 2.现场改善12种工具 * 2.现场改善12种工具 1.灯箱报警：是一种可视形式的管理，当生产出现异常时，提供报警信号。 2.接著式生产： 减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有价值的操作。 3.自动送出：设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下到工序的功能。 警示灯是工作现场的照妖镜 好的流程: 单件流，没有 WIP 不好的流程: WIP堆积 * 2.现场改善12种工具 4.一件流： 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。 5.拉引系统：用看板及接著式方法由后工序去前工序取货 6.猪仔模：工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功能 推动系统 后拉式系统 使用猪仔模预防错误 * 预防抱怨才是根本 解决抱怨只是基础 * 2.现场改善12种工具 7.安全性：安全第一! 8.无缝转款：转款时间缩短至T/T（节奏时间）以内. 9.标准作业：标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才可以达到预期目标。(节奏时间,作业顺序,标准手持品) * 2.现场改善12种工具 10.建议系统：多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改善 11.Takt Time：每件产品生产频率，通常以秒计 Takt time = 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。 12.目视管理： (6S) 产量展示 看板 标准作业 指示 物料水平 不良品 生产目视 看板 * 3.品质的三不政策！！！ 不制造不良品 不传递不良品 不接受不良品 下一工序就是客户的道理 * 为什么要追求“O”不良 或者企业的主要生产活动就是制造商品，由于 生产的数量非常多，为了经济的原因 某些条件的限制，自然就会认为不可能全 数检查。所以，下意识就接受了“多少总有 些不良品存在吧“这种错误的想法。比如： 生产汽车的工厂每年生产数十万辆甚或数百 万辆车，假设其中发现一台不良，以不良率 来说只是数十万分之一，甚或数百万分之一 而已，品质可说是非常好了。然而，具体到 某一消费者来说，一生中或许就只买了这一 部恰好是不良的车子，那岂不是遗憾终生并会 一辈子对这家公司留下恶劣的印象。 是 对 不 于 会 任 接 何 受 一 任 个 何 顾 一 客 个 来 不 说 良 品 * * * 不“落地生根” 不“寄人篱下” 不“离群索居” 4.设备布置的三不政策 !!! * 容易被差遣的设备 * * SPS培训教材 * 内容 SPS概念 八大浪费的认识 现场改善原则 动作的经济原则 * 一.SPS概念 * 1.什么是SPS？ Toyota Production system 丰田 生产 系统 Soundpond Production system 顺邦 生产 系统 * 2. SPS改善三大目的 保证品质------(猪仔模、标准作业） 缩短时间------(3P作业、一个流） 降低成本------(用智慧改善、时间衡量） * 3. SPS改善三大原则、一个中心 三大原则： 节奏时间 （TAKT TIME） 单件流 （ONE PIECE FLOW） 后拉式生产 （PULL SYSTEM PRODUCTION） 一个中心： PPP（3P） （Production Preparation process) 生产准备过程 * 4. SPS改善四大阶段 流线化生产：取消功能排位，根据流程的先后顺序安排生产线 安定化生产：人员的安定（取决于作业标准） 机器的安定（可动率100%） 品质的安定（零不良） 物量的安定（快速切换） 管理的安定（自律神经现场照妖镜） 平稳化生产：平坦、稳定的生产，按照事前决定的生产计划来 生产. 超市化生产：销售、生产整体运作链在非常和谐的状态 下运行. * 二.浪费认识 *