《机械工艺及夹具设计》项目2CA6140车床主轴工艺过程卡编制.ppt

一、定位基准及其选择 1、基准定义 用来确定零件上某些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面 2、基准分类： ①设计基准:零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。 ②工艺基准:零件加工、测量、装配过程中采用的基准 ③定位基准:加工时用以确定零件在机床夹具中正确位置所采用的基准 ④工序基准:用以标定被加工表面位置（或者说确定某加工精度）的基准 ⑤测量基准:用以测量已加工表面尺寸和位置的基准 ⑥装配基准:装配时用以确定零件在机器中位置的基准 说明：基准是依据，因此必然客观存在，但不一定具体存在：有的是轮廓要素，可直接接触；有的是中心要素，不可触摸，常用某些具体存在的基面来体现 3、定位基准的选择 定位基准影响工件的加工精度且相同工件的同一加工面所选定位基准不同其工艺路线不同。 ①粗基准：工件加工最初用毛坯上未经加工的面做定位基准。粗基准在同一方向只能用一次。 ②精基准：用已加工的面做定位基准 编制机械加工工艺时，通常先选择好精基准把工件加工出来，然后选择粗基准把精基准表面加工出来。 4、粗基准选择 考虑两个问题：保证加工余量，保证非加工面符合要求 需遵从4个原则： ①加工表面与非加工表面间有位置要求时，选非加工表面作粗基准 ②对有多个加工面的工件，选毛坯余量最小的面作粗基准当有重要面时，选重要表面做粗基准 ③选有技术要求、加工余量小的重要非加工表面作粗基准 ④粗基准在同一尺寸方向只能用一次，避免产生较大误差 ⑤选平整、无浇冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠，夹紧方便。 5、精基准的选择 通常先选择精基准，后选择粗基准。 （1）精基准选择原则（减少误差，提高定位精度）： ①基准重合原则：尽可能选设计基准作定位基准，用调整法加工零件时，如果基准不重合，将出现基准不重合误差。 ②基准统一原则：用同一定位基准加工工件各加工工序（表面） ③自为基准原则：即精加工某些余量小而均匀的重要表面时，以其自身作为基准 ④互为基准原则：即加工位置精度要求高的两表面时，以二表面互相作为基准，反复进行加工 ⑤准确可靠原则：即保证定位准确，夹紧可靠，设计简单，操作方便。 二、空心主轴加工工艺特点 ① 形状结构为多阶梯空心轴。 ② 表面类型有外圆柱面、圆锥面（锥度为1∶12的支承轴颈A、B 2处和头部用于安装卡盘的短锥C）、花键、键槽和螺纹，内孔有两头内锥面（大头为莫式6号，小头为1∶20的工艺锥孔）和中央直径为??48mm的通孔。 ③ 主要表面精度要求较高，如支承轴颈圆度误差仅允许5?m，表面粗糙度为Ra0.5?m，它们对公共轴线的圆跳动为5?m；其他轴颈，如前端装卡盘的锥面对公共轴线的圆跳动为8?m，莫氏锥孔对公共轴线的圆跳动在轴端处为5?m，在距轴端300mm为10?m。 三、空心主轴加工时应注意的问题 1、 加工阶段的划分：加工过程大致划分为4个阶段 钻顶尖孔之前的预加工阶段； 从钻顶尖孔至调质前的工序为粗加工阶段； 从调质处理工序至表面淬火工序为半精加工阶段； 表面淬火后的工序为精加工阶段。 要求较高的支承轴颈和莫氏6号锥孔的精加工，放在最后进行。整个主轴加工工艺过程以主要表面（支承轴颈）的加工为主线，而其他表面的加工穿插于其中的一个加工过程。这样安排工艺过程的优点是，粗加工切除大量金属产生的变形，可以在半精加工和精加工中消除；而主要表面放在最后进行加工，可不受其他表面加工时的影响，并方便安排热处理工序，有利于机床的选择。 三、空心主轴加工时应注意的问题（续） 2、定位基准选用： 1）尽量采用顶尖孔作为定位基准。 2）深孔加工后采用带顶尖孔的锥堵作为定位基准。 3）需要应用互为基准原则 加工外回转面时，以两端中心孔作定位基准，因主轴为空心零件，在已加工出中央通孔以后的工序中，采用带有中心孔的锥堵或拉杆心轴装夹，其上的中心孔为加工时的定位基准。锥堵或带锥堵的拉杆心轴应具有较高的精度。拉杆心轴上2个锥堵的锥面要求同轴，否则拧紧螺母后会使工件变形。 3、工序顺序安排： 遵从基面先行、先粗后精、先主后次的原则。还需主要以下4点： ① 花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前 ② 主轴的螺纹放在淬火之后的精加工阶段 ③外圆表面加工顺序。先加工大直径外圆，再加工小直径外圆，以避免一开始就降低工件刚度。 ④深孔加工。空心主轴的中央通孔属于深孔。深孔加工比一般加工困难和复杂。钻头较长，系统刚性变差，容易引起振动和钻偏；钻头切削刃在钻到一定深度时冷却液不易注入，散热条件差，钻头磨损快；且钻头排屑困难，容易堵塞。 主轴钻深孔虽属粗加工，考虑到内外圆同轴度和壁厚均匀及热变形问题。钻深孔工序应安排在粗车或半精车和调质之后进行。 ③次要表面的加工安排。 主轴花键、键槽等次要面的加工，放在外圆精车或粗磨后、精磨外圆前进行。主