《机械制造工艺学》第二版_王先奎_机械制造工艺学ch3-5_误差统计.pptVIP

(三）分布图分析法的应用 1．判别加工误差性质 假如加工过程中没有变值系统误差，那么其尺寸分布应服从正态分布，这是判别加工误差性质的基本方法。 如果实际分布与正态分布基本相符，加工过程中没有变值系统误差（或影响很小），这时就可进一步根据样平均值是否与公差带中心重合来判断是否存在常值系统误差 (与公差带中心不重合就说明存在常值系差）。常值系统误差仅影响平均值，即只影响分布曲线的位置，对分布曲线的形状没有影响。 2．确定工序能力及其等级 所谓工序能力是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。当加工尺寸服从正态分布时，其尺寸分散范围是6?，所以工序能力就是6 ? 。 工序能力等级是以工序能力系数来表示的，它代表了工序能满足加工精度要求的程度。当工序处于稳定状态度时，工序能力系数Cp按下式计算 Cp=T／6 ? 式中T--工件尺寸公差。 根据工序能力系数Cp的大小，可将工序能力分为5级。一般情况下，工序能力不应低于二级，即Cpl。 必须指出，Cp＞1，只说明该工序的工序能力足够，加工中是否会出废品，还要看调整得是否正确。如加工中有常值系统误差，?就与公差带中心位置AM不重合，那末只有当 Cp＞ l、且T?6?+2 | ? -AM|时才不会出不合格品。如 Cp〈1，那么不论怎样调整，不合格品总是不可避免的。 分布曲线应用例题 [例] 加工一批小轴外圆，直径公差为T=0.16mm,经检验尺寸偏小而超差的废品率为2.28%,尺寸偏大而可修复的废品率为8.85%,加工后轴颈尺寸呈正态分布，试求： (1)尺寸分布的标准差?和工序能力系数Cp; (2)尺寸分布中心与公差带中心的距离?； (3) 车刀该作何调整才能不产生不可修复的废品？调整量至少是多少？ 第五节 加工误差的统计分析 生产实际中，影响加工精度的因素往往是错综复杂的，有时很难用单因素分析法来分析计算某一工序的加工误差 这时就必须通过对生产现场中实际加工出的一批工件进行检查测量，运用数理统计的方法加以处理和分析，从中便可发现误差的规律，指导我们找出解决加工精度的途径。这就是加工误差的统计分析法。 一、加工误差的性质 根据加工一批工件时误差出现的规律，加工误差可分为： （一）系统误差 （二）随机误差 （一）系统误差 在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称常值系统误差，后者称变值系统误差。 加工原理误差，机床、刀具、夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差均与加工时间无关，其大小和方向在一次调整中也基本不变，因此都属于常值系统误差。 机床、夹具、量具等磨损引起的加工误差成一次调整的加工中也均无明显的差异，故也属于常值系统误差。 机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等，都是随加工时间一而有规律地变化的，因此属于变值系统误差。 （二）随机误差 在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。 如毛坯误差（余量大小不一、硬度不均匀等）的复映，定位误差（基准面精度不一、间隙影响），夹紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差等都属于随机误差。 注意：在不同的场合下，误差的表现性质也有不同 例如，机床在一次调整中加工一批工件时，机床的调整误差是常值系统误差。但是，当多次调整机床时，每次调整时发生的调整误差就不可能是常值，变化也无一定规律，因此对于经多次调整所加工出来的大批工件，调整误差所引起的加工误差又成为随机误差。 二、分布图分析法 （一）实验分布图 （二）理论分布曲线 （三）分布图分析法的应用 （一）实验分布图 1、样本容量 成批加工某种零件，抽取其中一定数量进行测量，抽取的这批零件称为样本，其件数 叫样本容量。 2、极差 由于存在各种误差的影响，加工尺寸或偏差总是在一定范围内变动（称为尺寸分散），亦即为随机变量，用 x表示。样本尺寸或偏差的最大值xmax 与最小值 xmin之差，称为极差 ，即 将样本尺寸或偏差按大小顺序排列，并将它们分成k 组，组距为 d。 可按下式计算： 同一尺寸或同一误差组的零件数量 mi称为频数。频数 mi与样本容量n 之比称为频率fi ，即 以工件尺寸（或误差）为横坐标，以频数或频率为纵坐标，就可作出该批工件加工尺寸（或误差）的实验分布图，即直方图。 选择组数 和组距 ，对实验分布图的显示好坏有很大关系。组数过多，组距太小，分布图会被频数的随机波动所歪曲；组数太少，组距太大，分布特征将被掩盖。 值一般应根据样本容量来选择（表3－2）。