立磨调试出现的问题及解决方法.docVIP

矿渣立磨调试中出现的问题及解决方法 (作者：刘锦，尹利峰?本信息发布于2010年09月09日，共有 5485人浏览)?[字体： 大 中 小] 我公司2009年承建的成都亚鑫矿渣微粉有限公司年产30万t矿渣粉生产线，采用了天津水泥工业设计研究院TRMS3231立磨作为矿渣粉磨设备。在试生产初期，经常出现外排量过大致磨机跳停；进料管堵料；磨机频繁抬辊等问题。经过近2个月的摸索调试，这些问题均已圆满解决，从而实现了稳定生产。现就调试中出现的问题及解决方法作一介绍。 1? 系统工艺流程及主要设备参数 矿渣粉磨系统工艺流程见图l，立磨主要技术参数见表1。 表1 ??TRMS3231型立磨的主要技术参数 磨盘直径/mm 磨盘转速/(r/min) 磨辊直径/mm 磨辊 数量 装机功率/kW 挡料圈高度/mm 料层厚度/mm 磨辊与磨盘间隙/mm 原料粒度/mm 选粉机功率/kW 选粉机转速/(r/min) 系统风量/（m3/h) 设计产量/(t/h) 产品细度(m2/kg) ? 3 200 ? 31.75 ? 1 700 ? 3 ? 1 600 ? 200 ? 10～30 ??? 10 ? 5～20 ? 160 ?115～241 ? 17 500 ?45(平均) 420～450 ? 图1? 成都亚鑫矿渣粉磨系统工艺流程 ??? 2??? 出现问题及解决措施 2．1 外排量过大 ??? 正常情况下，TRMS磨风环处的风速达25～30m/s左右，这个风速既可以将物料吹起，又允许2～8mm的物料从风环处掉落，经刮料板清出磨外，所以有小部分的外排是正常的。调试之初，喂料量40t/h左右，磨辊压力7.5MPa，风量160 000m3／h，料层厚度30mm，此时回料量多而粒度粗。当回料量超过一定极限时，振动值加大，外排斗式提升机电流上升，回料过多时还会引起主电动机连锁跳停。将磨辊压力增至9MPa，观察到回料量减少，粒度变细，但是粉状料较多，料层厚度变为20mm。 ??? 针对此种情况采取了以下措施： ??? 1)将系统风量调整到l70000m3／h，磨辊压力调整到l0MPa。 ??? 2)风环处焊接200mm×l00mm×5mm的钢板共9块，每个磨辊后侧各3块，以减小风环面积，提高风环处的风速。 ??? 3)确保磨内物料在2t左右的时候开始落辊加压。如磨机抬辊，再次落辊时要降压落辊，如果磨机频繁抬辊，应及时减少进料或停止进料，避免循环物料过多，造成斗式提升机电流上升。 2．2磨机振动 ??? 试生产过程中，磨机平稳运行10min以后开始产生较大的振动，而且在设定的时间内不能恢复，导致磨辊快速抬起。通过改变其他的操作参数后，仍然不能平稳运行。对入磨物料观察发现，可能是块状物料过多，破坏了稳定的料层所导致的。解决措施是在入磨皮带机料斗下方安装筛缝为20mm×20mm的振动筛，因此保证了入磨物料粒度均匀性，从而保证了料层的稳定。 2．3液压管路剧烈抖动 ??? 磨机在初始运行阶段，液压管道及蓄能器剧烈抖动。停机卸压检查发现背压蓄能器压力为4MPa，正常工作时应为1．8MPa。由于蓄能器背压压力过大，磨机正常工作中没有起到缓冲作用，从而导致液压管路的抖动。所以磨机开机前一定要认真检查蓄能器的压力是否正确，需要注意的是检查蓄能器压力时一定要将系统压力泄掉直至为0MPa。 2．4进料管堵料 ??? 本磨机采用的是边缘下料方式，由于当地的矿渣湿度较大(水分l4％-18％)，在下料管处很容易结块堵料，清理堵料需要较长的时间，给立磨生产带来极大的影响。根据实际情况，我们设计了压缩空气+脉冲阀装置(见图2)。通过程序设定1、2、3、4、5、6喷吹管道顺序、循环喷吹将黏附在下料管的物料清除，能有效解决经常堵料的问题，从而提高磨机的运转率。 图2? 下料管处的喷吹装置 ? 2．5? 磨辊频繁抬辊 磨机在正常运转一段时间后，辊压最高只能加到9MPa，选粉机频率最高加到28．5Hz(转速为160r／min)，若再往上调整就会频繁出现低限位报警信号，造成频繁抬辊现象。现场我们调整了能够控制的各个参数(出磨风温、磨内压差、喷水量等)还是没能解决问题。为此我们向天津水泥工业设计研究院工程师咨询，经分析有以下原因引起：①以前的矿渣呈灰白色，现在粉磨的矿渣呈灰黑色，流动性大，不易形成料层且磨蚀性强，物料性质发生变化；②系统漏风致风环处风速不足；③挡料圈与磨辊距离太大，物料没有形成均匀的料层便进入粉磨区研压。 采取的措施： 1)将排风烟囱阀门开度减小，提高循环风的风速，保证足够的入磨风量和相对稳定的热量。 2)在磨盘挡料圈内侧增加与挡料圈等高圆环(见图3)，板厚16mm，使从风环吹回的物料落于更靠近磨盘中心的均匀区(图3中磨辊上图标②所对应的区域)，使其在离心力的作用下，形成均