车床工时计算法.docVIP

切削速度(vc) vc＝π.Ｄm.n/1000(m/min)※除以1000将mm换算成m n(min-1):主轴转速Dm(mm):工件材料直径3.14):圆周率vc(m/min):切削速度 数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有： （1）冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间 （2）工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。 （3）刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50M／MIN，碳化物刀具耐高温切削速度可达100M／MIN以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000M／MIN。 （4）切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 （5）刀具寿命。刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。 （6）刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 　一、车削刀具材料简介　　车削用刀具材料主要包括高速钢、硬质合金、立方氮化硼、人类金刚石等。目前广泛使用气相沉积技术来提高刀具的切削性能和刀具耐用度。气相沉积技术可以用来制备具有各种特殊力学性（如超硬、耐热等）的薄膜涂层。刀具涂层技术目前可划分为两大类，即化学气相沉积（chemical vapor deposition，缩写为CAD）和物理气相沉积（physica vapordeposition，缩写为PVD）。表示的是不同发具材料的硬度和韧性对比。　　先进的机床需要有先进完备的刀辅具系统为其作支撑，因而现代娄控机床在传统车床的基础上对刀具有了更高的要求。现代数控车床广泛使用机夹硬质合金车刀，并且逐步开始推广使用硬质合金涂层车刀。　　二、机夹硬质合金车刀　　1、刀具结构主要由刀体、刀片、刀片紧固系统组成，其紧固方式包括杠杆式、楔块式、螺钉式、上压式以及复合压紧式等，复合夹紧机夹刀具结构　　2、机夹刀片的具体形状已经标准化，列出了一些常用的机夹可转位刀片形状。　　3、硬质合金涂层刀片　　硬质合金涂层刀片是指使用气相沉积方法在硬质合金基体上涂上Tin和AL2O3等薄膜涂层的刀片。一般来说，经过涂层处理的硬质合金刀片具有更好的耐磨损性、耐热性、搞氧化性、耐用度等特性，采用PVD涂层还能获得锐利的切削刃，从而使刀片更能胜任高速切削加工。　　使用硬质保金涂层刀片时，必须注意涂层并不能改善刀片的基体的强度，应防止编程不当导致的碰撞，以免引起刀片破损。涂层刀片特别是进吕涂层刀片的价格一般都较高，因此不适合在首件试切削时使用。此外在使用时须注意防止被刀片锐利的边缘划伤。机夹层刀片如图　　三、机夹刀片的型号表示方法　　根据ISO标准对可转位刀片型号的规定，刀片型号使用字母和数字来区分，如：其中：第一位字母为形状代号，用于表示刀片的形状，包括正方形、正三角形、菱形等；第二位字母为后角代号，表示刀片的后角；第三位字母为等级代号，表示刀片的制造精度等级，A~U不同，A级精度最高；第四位字母为沟、孔代号，表示刀片的表面形状（指断屑槽和安装孔）；数字前两位为切削刃长度及内切