留渣操作工艺介绍.docVIP

转炉少渣冶炼工艺（SGRP）介绍 Slag Generation Reduced Refining Process 工艺流程 装料（加废钢、兑铁）—脱磷阶段（脱硅期0-3min；脱磷期3-5.5min：）—倒渣操作（3-5min：排渣率50-70%）—脱碳阶段（脱碳期5.5-8min；返干期8-12min；吹炼末期12min-拉碳）—出钢和留渣—溅渣护炉—确认无液态渣—装料（加废钢、兑铁） 工艺控制内容 1、辅料加料操作： 合理控制石灰及白云石的加料分配系数（首秦：石灰30/70；白云石60/40） 2、炉渣成分控制： 脱磷阶段结束炉渣成分控制：碱度1.5-2.0、MgO含量≥7.5%、FeO8%-12% 脱碳阶段终点炉渣成分控制：碱度3.0-3.5、MgO含量≥10%、FeO12%-20% 3、枪位控制： 3.1供氧强度： 脱磷期供氧强度为2.9-3.0m3/mint；脱碳期供氧强度为3.3-3.5 m3/mint。 3.2枪位控制： 脱硅期（0-3min）1.8-2.0m；脱磷期（3-5min）1.6-1.8m（采用低枪位减少FeO含量，防止炉渣泡沫化）；脱碳期（5-8min）1.7-1.8m返干期（8min~12min）1.8-2.0m；吹炼末期（12-拉碳）1.8-1.7-1.6-1.5-1.4m终点3min连续压枪操作（控制终渣泡沫化程度，防止出钢溢渣） 4、脱磷渣排渣操作： 转炉倒渣操作上要求快速倒掉脱磷阶段炉渣（3min以内）；排渣率大于50%。 5、脱磷期结束半钢成分： 脱磷期结束碳含量在3.0-3.2%；脱磷率50%～70%。 SGRP工艺的优点 1、转炉终点渣被用于脱磷期脱磷，排出约50%脱磷渣后，脱碳期仅加入少量石灰和白云石，从而减少了渣量，降低钢铁料消耗。 2、可大幅度降低石灰及白云石消耗，可节省石灰30-40%，节省白云石约50%。 3、充分利用脱磷期脱磷，使得转炉终点磷含量控制更稳定。 4、由于渣量减少，SGRP工艺较常规工艺降低钢铁料消耗约3-5kg/t。 5、由于SGRP拉碳不倒渣模式只倒一次脱磷渣，周期与常规工艺单渣冶炼周期相差不大。 6、SGRP拉碳不倒渣模式，脱磷期炉内渣量累积量大，脱磷期结束倒渣量大且稳定。 7、通过只倒脱磷渣，加入少量白灰可以实现终点较高碱度控制。 SGRP工艺的技术难点 1、脱碳渣留渣（大）条件下的安全兑铁技术 1）溅渣护炉过程的氮气、废钢、溅渣后加入的白灰、炉外精炼的返回渣都是炉渣固化的冷却剂； 2）精细化操作，确保炉渣固化后兑铁； 3）控制兑铁的速度 ，增加铁水和炉渣接触的比表面积。 2、脱磷阶段高效脱磷技术（底吹弱） 1）转炉成渣特性（碱度、温度、FeO含量） 炉渣碱度（CaO/SiO2）在1.2-2.2之间时， 10-20% FeO含量的炉渣的脱磷效果优于20-28%FeO含量的炉渣。低碱度10-20%FeO炉渣脱磷效果好的主要原因是渣中FeO的活度最大，有利于脱磷。 2）炉内反应特性（脱磷时间、搅拌强度） 脱磷时间控制在4-4.5min之间，脱磷率稳定在50%以上；脱磷时间4.5min以上，随着时间增加，脱磷率反而降低。 3、脱磷阶段倒渣量稳定控制技术（溅渣护炉） 随铁水硅的波动，倒渣量的不稳定，转炉内剩渣量也波动较大，炉渣量累积增大后，吹炼过程易喷溅；转炉终点控制不稳定，炉内剩渣量大时，脱碳速度慢，炉内剩渣量小时，脱碳速度快；脱磷阶段倒渣量小时，热损失小，脱磷阶段倒渣量大时，热损失大，终点热量不足。 1）炉渣流动性及泡沫化（碱度、温度、MgO含量、FeO含量） 2）倒渣操作（摇炉速度、倾倒角度、渣罐和杀渣） 有利条件：熔池温度：1360-1400℃，脱磷炉渣MgO：≤8.5% 4、SGRP工艺冶炼低磷、超低磷钢水技术 1）脱磷阶段高效脱磷率 2）提高脱磷后倒渣量 3）脱碳阶段高碱度高氧化铁脱磷 5、SGRP工艺脱磷、脱碳阶段工艺控制的深入研究 1）脱磷阶段的枪位控制和供氧流量、辅料加入量及加入时机的确认、脱磷阶段的时间、脱磷渣的状态及排渣量的确定等 2）脱碳阶段的枪位控制和供氧流量、辅料加入量及加入时机的确认、吹炼末期的压枪操作等 6、SGRP冶炼工艺周期与连铸周期的匹配 1）缩短脱磷阶段结束时的倒渣时间； 2）在保证安全的前提下缩短炉渣固化的时间。 7、转炉的终渣采用溅渣方式固化存在问题 1）终渣通过溅渣方式大部分固化在炉壁上,脱磷阶段温度1370-1420 ℃,固化在炉壁上的炉渣熔点1430-1460℃,终渣不能较好的被脱磷阶段利用。 2）固化在炉壁上的炉渣在脱碳阶段熔化后，导致脱碳阶段炉渣量增大，影响转炉终点控制。 8、转炉工艺二级模型的SGRP工艺开发。 SGRP工艺与现有DanieliSDM模型在工艺上存在较