APQP全程管理矩阵图--乘龙专用车.xlsVIP

乘龙专用车 (C类) 乘龙专用车(B类） 管理要项/矩阵功能 重要记录示范 主 要 权 责 部 门 项目 销售 采购 技术 财务 质量 1.0.第一阶段工作保证计划(APQP第1阶段提交文件) ○ △ 说明：1. ○ → 主办单位。2. △ → 协办单位。 备注 生产 生管 组建项目小组 1.2.1.项目小组名单 项目开发通知 制定项目开发大日程 项目小时程 车型分级节点判断方案 总布置方案评审 重要不良防止再发项目设定 车辆出厂品质及市场品质目标讨论 新车型质量保证计划 1.1.2. 技术可行性分析报告 1.1.3 .年度新产品开发计划 1.1.1. 市场调查报告 1.2.2.项目大日程表 1.2.3. 1.2.5.总体设计方案评审表 总布置方案发布 系统布置及DFMEA分析 专用件清单发布 供应商选定 零件设计、DFMEA分析、零件风险等级判断 工艺可行性分析 试制文件发布 确定检具清单 工程设计 手工提样 样件确认 样车试制 样车评审 样车整改及措施固化 制定样车样件试验方案 数据确认及整改 初期工程能力研究 产品品质和可靠性目标研究计划 供应商开发计划 工艺策划及开发 设计方案修正，发布首批零件开模通知 量具规格申请 量具规格申请书审批 检具制作及预验收 检具承认申请 零件开模通知 过程能力研究及改善PFMEA分析 工装开发及制作 工装预验收 工装验收 召开生产准备确认会，制定未达成项目整改计划 全工装样车试装 3C、公告申报 PCS问题点整改措施验证及首次试制问题点改进措施有效性（25节点）二次确认 OK-VES评审及不良点整改 编制ET转PT判断材料，组织召开移行判断会 进入PT 发布PT技术文件、制定配件目录、维修手册、使用手册等服务文件的编制计划 工程能力研究（内制） 制订材料和工时定额 工艺文件编制及审核 制定员工培训计划并组织实施 图纸识别 工程能力研究 工装检视、作业指导书编制 正规工艺、工装件验证 车辆投放计划 初期流动管理方案 装车方案确认，发布装车计划及零件需求计划 验证车装配 不良点整改及固化 工程产品监查 不符合项整改 包装规范及外观承认申请 PPAP申请 文件审核 提交审批 PPAP批准 整车监察方案及实施（VES、PSQC） 服务技术文件发布 制定过程工艺执行情况检查方案并组织实施 品质问题对策、确认及验证 编制PT移行判断会报告，组织召开PT移行判断听证会 PT转SOP判断 制定SOP阶段品质监查计划 提取品质监查样车 车辆品质监查 VES/PSQC2 制定初期流动管理活动方案并组织实施 编制SOP移行判断会报告，组织召开SOP移行判断听证会 SOP转SOS判断 制定SOS阶段品质监查计划，持续改进制造、市场品质不良 车辆品质鉴查 组织召开SOS品质确认会议 总结及下一项目展开 1.2.4.项目小时程表 ○ △ 正式投产 项目策划 设计开发 设计完成及工装正规化（ET） 工程正规化（PT） 出货（SOS） 第四阶段A持续改进 第三阶段C 检查 第二阶段 D实施 第一阶段P策划 2.1.2.DFMEA分析报告 2.1.1.总布置方案书 2.1.3.专用件清单 2.1.4.供方清单 2.2.3. 2.2.4. 2.1.5.DFMEA 2.1.6.工艺可行性分析 2.1.8. 2.1.9. 2.1.8.检具清单 2.3.2.开发计划表 3.1.1. 3.1.2. 2.1 第二阶段工作保证计划(APQP第2阶段提交文件) 2.2. 第二阶段工作保证计划(APQP第2阶段提交文件) 2.2.1. 2.2.2. 2.2.6.评审表 2.2.7.整改计划 2.2.8.零件模具清单 2.2.9.量具清单 2.2.10.量具审批单 2.2.12. 2.2.13.试验方案 2.2.14. 2.2.16.PFMEA 2.2.17.工装清单 2.2.18.工装履历表 2.2.19.工装履历表 2.2.20.整改计划表 2.2.23. 2.2.24. 2.2.25.会议记录 2.2.26. 2.3. 第二阶段工作保证计划(APQP第2阶段提交文件) 2.3.1. 2.2.5.样件-控制计划 2.1.7.样件过程流程图 2.3.2. 2.3.3.1.材料清单 2.3.3.2.工时定额表 2.3.3.3.工艺文件 2.3.3.4.培训计划表 2.3.3.5. 2.3.3.6. 2.3.3.8.工装履历表 2.3.3.9.投放计划 2.3.3.10. 2.3.3.11.零件需求清单 2.3.3.13. 2.3.3.14. 2.3.3.15. 2.3.3.16. 2.3.3.17. 2.3.3.18. 2.3.3.20. 2.3.3.21. 2.3.3.22. 2.3.3.23. 2.3.3.24. 2.3.3.