自动化生产线整体联调讲课稿.pptVIP

自动生产线应用技术;项目六 自动生产线整体联调;; 联机运行时，可通过触摸屏（触摸屏与传送单元的PLC连接）发出起动控制信号，运行状态由外部的状态指示灯显示（红：故障；黄：单机；绿：运行），也可以通过触摸屏的场景画面显示。 YL-335B自动生产线各工作单元的PLC是通过数据模块进行网络通信和数据交换的，系统的整体运行采用的是顺序控制结构，即每个工件由供料开始到分拣结束，按照顺序逐步完成。其流程为供料—加工—装配—分拣，输送单元负责整体协调，每个工作命令均由输送单元的PLC发出指令。; 学习目标;; 项目准备;; 自动生产线各工作单元的单机控制大部分服务于联机系统，在整体控制程序中，输送单元作为系统主站，供料单元、加工单元、装配单元、分拣单元分别作为从站。输送单元对PLC联网系统进行整体协调，各PLC之间通过网络进行信息交换，由此构成网络系统。在任务中，各工作单元的机械组件、气动元件（含磁性开关）、传感器、变频器、伺服系统、PLC、电气控制箱、电气控制接线端子等已全部完成安装和调整，学生只需对各工作单元进行布线、接线、测试、编程、调试和运行，使其具备单机运行功能。;加工后的成品工件; 自动生产线的控制方案是将供料单元料仓内的工件（毛坯件）送往加工单元的物料台，加工单元对其进行冲压加工后，由输送单元的机械手把加工好的工件送往装配单元的物料台，然后把装配单元料仓内的白色或黑色的小圆柱零件嵌入到装配台上的工件中，完成装配后的成品再由输送单元的机械手送往分拣单元物料台进行分拣输出。如此完成一个周期。要求控制流程是供料—加工—装配—分拣，加工后的工件按照不同的材质和颜色分拣后为一个控制周期。在一个周期中，各工作单元按照顺序控制程序执行各动作。;;;;;;;;;;;;;;;;;;;; 自动生产线各工作单元联机运行是通过各PLC之间的数据交换实现的。输送单元作为主站负责整体协调。各从站在完成各自的控制任务后即向主站发出申请，主站收到联动数据后，开始工作并将提交申请的工作单元上的工件向下一单元输送，直至完成成品工件的分拣。本任务主要是在各从站程序的基础上增加联动程序和触摸屏组态控制，通过训练使学生能够完成较复杂的控制编程，锻炼学生的综合技术应用能力。;;;;;;;; （4）显示网络的运行状态（正常、故障）。 （5）显示各工作单元的运行、故障状态。其中，故障状态包括供料单元的供料不足状态和缺料状态、装配单元的供料不足状态和缺料状态，以及输送单元抓取机械手装置越程故障（左或右极限开关动作）。 （6）显示全线运行时系统的紧急停止状态。;触摸屏欢迎界面;触摸屏操作主界面; 系统的工作分为单机运行和全线运行两种模式。 从单机运行模式切换到全线运行模式的条件是：各工作站均处于停止状态，各站的按钮/指示灯模块上的工作方式选择开关置于全线模式，此时若人机界面中选择开关切换到全线运行模式，系统进入全线运行状态。 要从全线运行模式切换到单机运行模式，仅限当前工作周期完成后人机界面中选择开关切换到单机运行模式才有效。 在全线运行模式下，各工作站仅通过网络接收来自人机界面的主令信号，除主站急停按钮外，所有单站主令信号无效。; 单机运行模式下，各单元工作的主令信号和工作状态显示信号来自其PLC旁边的按钮/指示灯模块，且按钮/指示灯模块上的工作方式选择开关SA应置于“单机方式”位置。;;;;;;;;;;;; （1）系统在上电和气源接通后，PPI网络正常后开始工作。触摸人机界面上的复位按钮，执行复位操作，在复位过程中，绿色警示灯以2 Hz的频率闪烁。红色和黄色灯均熄灭。复位过程包括使输送站机械手装置回到原点位置和检查各工作站是否处于初始状态。; 各工作站初始状态如下。 ① 各工作单元气动执行元件均处于初始位置。 ② 供料单元料仓内有足够的待加工工件。 ③ 装配单元料仓内有足够的小圆柱零件。 ④ 输送单元的紧急停止按钮未按下。 当输送单元机械手装置回到原点位置，且各工作站均处于初始状态，则复位完成，绿色警示灯常亮，表示允许起动系统。这时，若触摸人机界面上的起动按钮，系统起动，绿色和黄色警示灯均常亮。; （2）供料单元的运行。系统起动后，若供料单元的出料台上没有工件，则应把工件推到出料台上，并向系统发出出料台上有工件的信号。若供料单元的料仓内没有工件或工件不足，则向系统发出报警或预警信号。出料台上的工件被输送站机械手取出后，若系统仍然需要推出工件进行加工，则进行下一次推出工件操作。 （3