道路(混凝土、沥青施工方案).pdfVIP

主要施工方法 （一）、人行道块料铺设 1、放样 人行道铺砌前，根据设计的平面及高程，沿人行道中线（或边线）进行测量放线，每5m~10m 安测一块砖作为控制点，并建立方格网，以控制高程及方向。 2、 垫层 根据测量测设的位置及高程，进行垫层施工。人行道垫层采用15cm厚C15非泵送商品混 凝土垫层。 3、 铺砌 （1）一般采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖应紧贴垫层，不得有“虚空”现象。 （2） 经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度，发现不符要求，及时整修。 （3） 铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀。 4、 灌缝及养生 铺筑完成后，经检查合格后方可进行灌缝。用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满，并在砖 面洒水使砂灰下沉，表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝，勾缝必须勾实勾满，并在表面压 成凹缝；待砂浆凝固后，洒水养生7d方可通行。 （二）水泥混凝土路面施工 1、施工放样 施工前根据设计要求利用水稳层施工时设置的临时桩点进行测量放样，确定板块位置和做好 板块划分，并进行定位控制，在车行道各转角点位置设控制桩，以便随时检查复测。 2、支模 根据砼板纵横高程进行支模，模板采用相对应的高钢模板，由于是在水泥稳定碎石层上支模， 为便于操作，先用电锤在水泥稳定碎石层上钻孔，孔眼直径与深度略小于支撑钢筋及支撑深 度，支模前根据设计纵横缝传力杆拉力杆设置要求对钢模进行钻孔、编号，并严格按编号顺 序支模，孔眼位置略大于设计传力杆，拉力杆直径，安装时将钢模垫至设计标高，钢模与水 泥稳定砂石层间隙用细石砼填灌。以免漏浆，模板支好后进行标高复测，并检查是否牢固， 水泥砼浇筑前刷脱模剂。 3、砼搅拌、运输 砼采用现场集中搅拌砼，由我司提前按照设计要求进行试验配合比设计，要求搅拌时严格按 试验室提供的配合比准确下料。砼采用砼运输车运送。 4、钢筋制作安放 钢筋统一在场外按设计要求加工制作后运至现场，水泥砼浇筑前安放。 5.1 自由板边缘钢筋安放 自由板边缘钢筋安放，离板边缘不少于5cm，用预制砼垫块垫托，垫块厚度为4cm，垫块 间距不大于80cm，两根钢筋安放间距不少于10cm。在浇筑砼过程中，钢筋中间保持平直， 不变形挠曲，并防止移位。 5.2角隅钢筋安放 在砼浇筑振实至与设计厚度差5cm时安放，距胀缝和板边缘各为10cm，平铺就位后继续 浇筑、振捣上部砼。 5.3检查井、雨水口防裂钢筋安放同自由板边缘钢筋安放方法。 6、砼摊铺、振捣 钢筋安放就位后即进行混凝土摊铺，摊铺前刷脱模剂，摊铺时保护钢筋不产生移动或错位。 即混凝土铺筑到厚度一半后，先采用平板式振动器振捣一遍，等初步整平后再用平板式振动 器再振捣一遍。振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后 位置的搭头重叠面为20cm 左右（约为1/3 平板宽度），不漏振。振动器在每一位置的振动 时间一般为15s-25s，不得过久，以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面 均匀为度。凡振不到的地方如模板边缘、进水口附近等，均改用插入式振动器振捣，振动时 将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径的1.5 倍。插入式振动器与模板 的间距一般为10cm 左右。插入式振动器不在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。经 平板振动器整平后的混凝土表面，基本平整，无明显的凹凸痕迹。然后用振动夯样板振实整 平。振动夯样板在振捣时其两端搁在两侧纵向模板上，或搁在已浇好的两侧水泥板上，作为 控制路面标高的依据。自一端向另一端依次振动两遍。 7、抹面与压纹 砼板震捣后用抹光机对砼面进行抹光后用人工对砼面进行催光，最后一次要求细致，消灭砂 眼，使混凝土板面符合平整度要求，催光后用排笔沿横坡方向轻轻拉毛，以扫平痕迹，后用 压纹机进行砼面压纹，为保证压痕深度均匀，控制好压纹作业时间，压纹时根据压纹机的尺 寸，用角铁做靠尺，规格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷，沾污路面为原则。施工中 要经常对靠尺的直顺度进行检查，发现偏差时及时更换。 8、拆模 拆模时小心谨慎，勿用大锤敲打以免碰伤边角，拆模时间掌握在砼终凝后36~48 小时以内， 以避免过早拆模、损坏砼边角。 9、胀缝 胀缝板采用2cm 厚沥青木板，两侧刷沥青各1-2mm，埋入路面，板高与路面高度一致。在 填灌沥青玛碲脂前，将其上部刻除4-5cm 后再灌沥青玛蹄脂。 10、切缝 缩缝采用混凝土切割机切割，深度为5cm，割片厚度采用3mm，切割在拆模后进行，拆模 时将已做缩缝位置记号标在水泥砼块上，如横向缩缝 （不设传力杆）位置正位于检查井及雨 水口位置，重新调整缩缝位置，原则上控制