“全三脱”冶炼洁净钢生产实践_图文.docVIP

４“全三脱＂冶炼工艺生产洁净钢高效性嘲 表６脱磷炉、脱碳炉和常规转炉冶炼周期比较‘３］ 目前，常规冶炼周期一般控制在４０～４５ｍｉｎ，脱磷冶炼周期一般控制在２６～３０ｍｉｎ，脱碳冶炼周期一般 控制在３０～３５ｍｉｎ，脱碳炉冶炼周期明显低于常规冶炼周期，缩短１０ｒａｉｎ。 “全三脱”冶炼工艺虽然冶炼周期与日本企业还有一定的差距，但与常规冶炼相比，冶炼周期缩短 １０ｍｉｎ，脱碳炉冶炼周期与高拉速连铸机周期相匹配，在生产组织时，转炉、精炼、连铸可实现一对一的层流 运行模式，其优势可表现在： （１）连铸可实现高拉速、恒拉速多炉连浇，降低各种消耗，同时又提高了铸坯质量。 （２）钢水纯净度可稳定地控制在一个较高的水平，高质量产品可实现稳定的重现性。 （３）加快了钢包周转，减少空钢包和重钢包的等待时间，即可提高钢包的使用寿命，又可降低转炉出钢温 度，降低了合金、脱氧剂消耗。 （４）实现稳定的层流生产组织模式，物质流动态有序，消除了紊流生产组织的弊端。生产组织平稳，可带 来更大的经济效益。 ５“全三脱＂冶炼工艺生产洁净钢成本的初步分析 “全三脱”冶炼工艺为达到稳定生产，提高技术经济指标，降低成本，采取了脱磷炉留渣操作，脱碳炉渣留 渣操作，脱碳炉渣返回脱磷炉使用等措施，脱磷炉留渣操作已１００％采用，脱碳炉渣留渣在满足要求的情况 下进行，脱碳炉渣返回脱磷炉使用已进行了近７０炉试验，试验证明脱磷炉加入脱碳炉渣４ｔ，可减少脱磷炉白 灰消耗６ｋｇ／ｔ钢左右，脱磷炉成渣速度快，脱磷效果与未加脱碳炉返回渣的相当。下面根据７月份“全三脱” 现状，初步进行了分析，数据选自脱磷炉留渣操作和脱碳炉未留渣操作的炉次，常规冶炼未采用留渣操作。 ５．１钢铁料消耗 表７ 全三脱与常规冶炼钢铁料消耗比较 表７可以看出，全三脱冶炼钢铁料消耗要比常规冶炼吨钢少８．９７Ｋｇ／ｔ钢。按照２０１０年７月份的内部 废钢价格２４４５．０６元／ｔ钢计算，吨钢节省成本２１．９３元。 ５．２辅料消耗 表８全三脱与常规冶炼辅原料消耗比较 ７２ 表８可以看出全三脱冶炼辅原料消耗要比常规冶炼吨钢节省成本５．３２元。 ５．３耐火材料消耗 脱磷炉、脱碳炉和常规转炉耐材消耗分别为３．１１５元／ｔ钢、９．６９７元／ｔ钢和９．６９７元／ｔ钢。 “全三脱”冶炼耐火材料消耗要比常规冶炼吨钢多消耗３．１２元。 ５．４气、水、电消耗 脱磷炉、脱碳炉和常规转炉气、水、电消耗分别为９．７３元／ｔ钢、２８．２４元／ｔ钢和３５．５８元／ｔ钢。 “全三脱”冶炼气、水、电消耗要比常规冶炼吨钢多消耗２．３９元。 ５．５人工费用 增加２座转炉和１个高跨，多增加职工６０人，人均年收入按１０００００元计算，全年钢产量为９２７．５万吨， 吨钢增加成本０．６５元。 ５．６设备折旧和维护费用 增加２座转炉和１个高跨，增加设备折旧费和维护费分别为７．５元／ｔ钢、４．０元／ｔ钢，共计增加成本为 １１．５元／ｔ钢。 综合上面内容“全三脱”冶炼工艺比常规冶炼吨钢节省成本： ２１．９３＋５．３２—３．１２—２．３９—０．６５—１１．５＝９．５９（元／ｔ钢） Ｅｌ本福山制铁所，采用ＬＤ—ＮＲＰ技术比常规冶炼，每吨钢成本低５美元左右口］。京唐公司“全三脱”冶 炼成本与日本还有差距，其工艺还需要进一步深入研究。 ６ 结论 经实践证明，首钢京唐公司可实现“全三脱”冶炼工艺生产洁净钢是优质、高效、低成本的工艺流程。具 有的主要优势如下。 （１）ＫＲ脱硫剂消耗为６．２２Ｋｇ／ｔ铁水，脱硫后平均硫含量为０．００２％，深脱硫可达到＜０．００１％，硫含量 ＜Ｏ．００５％的比例达到９８．５％，脱硫剂消耗和综合指标达到国内先进水平。 （２）“全三脱”冶炼工艺转炉终点平均磷含量可达到０．００６５％，常规冶炼转炉终点磷含量为０．０１０％，“全 三脱”工艺明显降低钢中磷含量，为低磷钢冶炼创造条件，而且全部采用“全三脱”工艺，可提升京唐公司产品 的质量。 （３）脱磷炉、脱碳炉和常规转炉的脱磷效率分别为７５％、７０％和８８％，脱磷炉、脱碳炉和常规转炉终点平 均磷含量分别为０．０２２％、０．００６５％、０．０１０ ｏＡ，“全三脱”冶炼工艺的终点磷含量比常规冶炼低０．００３５％。 （４）脱磷炉终渣ＴＦｅ含量为８．２６％，比脱碳炉和常规转炉冶炼的ＴＦｅ含量１８．９０％、１８．９８％都低，可降 低钢铁料消耗。 （５）通过脱磷炉低碱度冶炼和脱碳炉少渣冶炼，“全三脱”冶炼工艺比常规冶炼辅料消耗减少１５．６ｋｇ／ｔ 钢。 （６）“全三脱”冶炼工艺与常规冶炼相比，吨钢成本降低。 （７）首钢京唐公司“全三脱”冶炼，初步实现了低成本、高效率的洁净钢生产。 参考文献 ［１］张利兵．铁水喷粉处理物理模拟及优化［Ｄ］．东北大学，２００１：２ ［２］殷瑞钰．关于新一代大型钢厂设计优化问题．５１场工程科技论