典型零件加工中心加工工艺分析和要求“壳体”零件加工工艺的编制.pptVIP

四、加工顺序的拟定 (1)在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 (2)在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，加工顺序安排得是否合理，直接影响加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。 (3)定位基准的选择是决定加工顺序的又一重要因素。半精加工和精加工的基准表面，应提前加工好。 (4)在加工中心加工的工序前，安排有预加工工序的零件，加工中心工序的定位基准面可由普通机床完成。不安排预加工工序采用毛坯面作为定位基准的，要根据毛坯基准的精度，考虑加工中心工序的划分。必要时，要把加工中心的加工内容分几道或多道工序完成。 (5)无论在加工中心上加工之前有无预加工，零件毛坯加工余量一定要充分而且稳定。 (6)在加工中心上加工零件，最难保证的尺寸，一是加工面与非加工面之间的尺寸，二是加工中心工序加工的面与预加工工序中普通机床加工面之间的尺寸针对不同的情况采用不同的措施，具体方法如下： 1）对前一种情况，即使是图样已注明的非加工面，也须在毛坯设计或型材选用时，在其确定的非加工面上增加适当的余量，以便在加工中心上加工时，保证非加工面与加工面之间的尺寸符合图样要求。 2）对后一种情况，安排加工顺序时，要统筹考虑，最好在加工中心上一次定位装夹中完成预加工面在内的所有内容。 五、进给加工路线的确定 加工中心加工孔时，一般首先将刀具在xy平面内迅速、准确运动到孔中心线位置，然后再沿z向运动进行加工。因此，孔加工进给路线的确定包括以下内容： (1)在XY平面内的进给路线 加工孔时，刀具在xy 平面内属点位运动，因此确定进给加工路线时主要考虑以下两点： 1）定位要迅速 图6-7 最短进给加工路线设计图 2）定位要准确 安排进给加工路线要避免引入机械进给传动系统的反向间隙。 图6-8 准确定位进给加工路线设计图 (2)Z向（轴向）的进给路线 图6-9 刀具Z向进给加工路线设计 在工作进给路线中，工进距离ZF除包括被加工孔的深度H外，还应包括切人距离Za、切出距离ZO(加工通孔)和钻尖(顶角) 长度Tt，如图6-10所示。 （a) (b) 图6-10 工作进给距离计算图 （a)加工不通孔时的工作进给距离 (b)加工通孔时的工作进给距离 加工通孔时，工作进给距离为：ZF=Za+H+Tt 加工不通孔时，工作进给距离为：ZF=Za+H+Z0+Tt （3）钻螺纹底孔尺寸及钻孔深度的确定 1）钻螺纹底孔尺寸的确定 直径在M6～M20 mm之间的螺纹孔，一般在加工中心上用攻螺纹的方法加工；直径在M6mm以下的螺纹，则只在加工中心上加工出底孔，然后通过其它手段攻螺纹。如图6-11所示，钻螺纹底孔时，一般螺纹底孔尺寸为： d= M-P 式中：d—螺纹底孔直径，单位：mm； M—螺纹的公称直径，单位：mm； P—螺纹孔导程（螺距），单位：mm。 图6-11 钻螺纹孔加工尺寸 2）钻孔深度的确定 ①螺纹为通孔时，螺纹底孔则钻通，不存在计算确定钻孔深度的问题。 ②螺纹为盲孔时，钻孔深度按下式计算： H=H2+L1+L2+L3 H1=H2+L1+L2 式中 H—螺纹底孔编程的实际钻孔深度（含钻头118°钻尖高度），单位：mm； H2—丝锥攻螺纹的有效深度，单位：mm； L1—丝锥的倒锥长度，丝锥倒锥一般有3个导程（螺距）长度，因此L1=3×P，单位:mm 【任务实施】 (1)零件工艺分析 该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成。其中 32H7和2- 6H8三个内孔的表面粗糙度要求较高，为Ra1.6；而 12H7内孔的表面粗糙度要求更高，为Ra0.8； 32H7内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A面有平行度要求。该零件材料为铸铁，切削加工性能较好。根据上述分析， 32H7孔、2- 6H8孔与 12H7孔的粗、精加工应分开进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足 32H7内孔表面的垂直度要求。 1)选择加工方法 上、下表面及台阶面的粗糙度要求为Ra6.2，可选择“粗铣-精铣”方案。 2)孔加工方法的选择 ①孔 32H7，表面粗糙度为Ra1.6，选择“钻-粗镗-半精镗-精镗”方案。 ②孔 12H7，表面粗糙度为Ra0.8，选择“钻-粗铰-精铰”方案。 ③孔6- 7，表面粗糙度为Ra3.2，无尺寸公差要求，选择“钻-铰”方案。 ④孔2- 6H8，表面粗糙度为Ral.6，选择“钻-铰”方案。 ⑤孔 18和6- 10，表面粗糙度为Ra12.5，无尺寸公差要求，选择“钻孔-