良率提升改善报告ppt课件[文字可编辑].ppt

1 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 SF0006 良率提升改善报告 工程部：杨兴强 3 3 目 录 1 2 4 不良分析 9 5 3 分析方向 改善方法 1 改善方法 2 6 改善方法 3 改善方法 7 改善方法 4 7 改善方法 6 改善方法 5 8 10 改善数据对比 11 结束语 4 4 ? 1. 不良分析 区域 层次 不良状态 5 区 导光板与扩散之间 白色颗粒不可擦拭 1 区 导光板与扩散之间 白色胶状可擦拭 3 区 反射与导光板之间 白色颗粒可擦拭 2 区 导光板与扩散之间 白色胶状可擦拭 3 区 导光板与扩散之间 异物造成白点可擦拭 3 区 导光板与扩散之间 白色胶状可擦拭 1 区 导光板与扩散之间 白色胶状可擦拭 1 区 导光板与扩散之间 白色颗粒可擦拭 1 区 导光板与扩散之间 白色胶状可擦拭 3 区 反射与导光板之间 白色胶状不可擦拭 拆解 20pcs 不良品白点分析数据 区域 层次 不良状态 1 区 导光板与扩散之间 白色颗粒可擦拭 2 区 导光板与扩散之间 白色颗粒可擦拭 2 区 反射与导光板之间 白色胶状可擦拭 1 区 导光板与扩散之间 白色胶状可擦拭 3 区 导光板与扩散之间 白色胶状不可擦拭 3 区 导光板与扩散之间 白色胶状可擦拭 2 区 导光板与扩散之间 白色胶状可擦拭 3 区 导光板与扩散之间 白色颗粒可擦拭 5 区 导光板与扩散之间 白色胶状不可擦拭 4 区 导光板与扩散之间 白色胶状不可擦拭 总结：白点 1 区到 3 区共 17pcs ，不良比 85%, 可擦拭白点共 16pcs ，不良比 80% 。不可擦拭白点共 4pcs ，不良比 20% 。 5 5 ? 2 分析方向 指标达成 设备稳 安生产 影响因素 测试结果 改善对策 备注 人 无尘服测试 NG 车间静态测 试 OK ，动态测试 NG. 进入风淋之前必须粘滚。风淋时间由之前的 10s 延长 到 17s ，风淋人数《 2 改善后车间静态 OK （无人员），动态 NG （有人 员 ) ，可得出人员污染很大 , 需改进无尘服。 机 机台内部环境 OK ？ ？ 料 清洁后的导光板上机后，机 台导光板粘滚清洁过脏。手 指套和无尘布掉碎屑 . （导光 板原材需点灯检查，还未进 行验证） 更换导光板保护膜原材（李经理还在联系厂家改 善），手套和无尘布厂家在送样验证。 无尘布和手套掉碎屑，机台清洁改用粘滚清洁 （已实施） 法 导光板保护膜清洁后，上机 后还是过脏。（其它严格按 照 SOP 执行） 每半个小时清洁导光板工位清洁粘滚及导光板拖块 （用粘滚清洁）。 环 车间静态测试 OK ，机台内部 测试 OK ok 五个影响产品质量的因素分析 6 6 ? 3 改善方法 膜材清洁机粘滚高度调整 改善前 改善后 差异点：在粘滚的四个角增加 0.5cm 厚度，避免粘滚在清洁导 光板压的太紧造成白点。 7 7 ? 4 改善方法 导光板拖块接触面改善 差异点：在拖块表面贴附一层铁氟龙，然后在上中下各自贴附 一条泡沫棉，缩小导光板与拖块的接触面积。 改善前 改善后 8 8 ? 5 改善方法 导光板拖块位置改善 差异点：把拖块想上移动 1cm ，避开导光板的 1 区到 3 区的直接 接触。 改善前 改善后 9 9 ? 6 改善方法 调整吸嘴 1 到 3 区接触位置 改善前 改善后 差异点：所以吸嘴避开导光板的 1 区到 3 区直接接触。 10 10 ? 7 改善方法 取消灯条贴附时的缓冲距离 改善前 改善后 差异点：在灯条缓冲位置处增加 0.5cm 的厚度，同时压覆灯条气 缸下限距离上升 0.5cm ，避免在贴附灯条是导光板发生形变。 11 11 ? 8 改善方法 取消导光板与铁壳组装过程中压附步骤 改善后 改善前 差异点：取消导光板和铁壳在组装过程中压覆灯条的动作，避开 与导光板的 1 区到 3 区的直接接触。 12 12 ? 9 改善方法 减小压榨在取料过程中，压块与半成品的接触面积 改善前 改善后 差异点：减小压榨工位在取料的过程中，压块与导光板的接触面 积。