来料管理制度.docVIP

1目的:规范收料、搬运、存储、使用过程中准确无误，确保物料品种、数量、包装的准确、安全； 2范围：公司的所有生产物料及辅助物料 3部门职责： 3.1计划部：负责下达物料需求计划、数量、完成计划后对物料的审核； 3.2仓储部：负责对来料进行收料、点数、检查开启送货车首次开封（开启）状态，对仓库卸车、搬运过程中的外包装完整以及搬运安全、储存物料、退仓物料数据负责； 3.3品质部：对来料品种是否为公司计划内品种及来料的检验负责，主导来料的品质检验并主持异常处理，对退仓的所有物料（不合格品）的品质进行判断； 3.4生产部：对进入车间的物料数量、安全保护、物料及成品外包装完整性负责，对成品、不良品、各类物料退仓数量以及相关单据的有效性负责； 4物料过程管理： 4.1物料计划：计划部负责按照客户需求，根据我公司产能、库存位置（场地）、客户出货时间等因素，向供应商（邮件形式）提出物料需求计划（量），并抄送给仓库主管、品质（IQC）及品质主管、生产主管、厂长、张生以及相关人员； 4.2仓库收料入库过程管理： 4.2.1仓储部指定专人负责（以下称：监卸货人），接收计划内的物料及单据，并到卸车现场目视货车开门（启封）并检查货物是否包装完整，数量（板）相符； 4.2.2监卸货人如发现货物包装有破损、污染等异常情况时，要现场立即拍照留存，先电话通知计划部经理后在以邮件形式发计划部经理抄送品质部主管、厂长及相关领导知情（同时描述包装情况并附照片）； 4.2．3监卸货人安排指挥搬运人员搬运到仓库指定位置（检验区或退货区）并负责监督搬运过程，（检验合格且可直接进入车间的物料可根据生产主管（物料员）意见放置在车间指定位置）； 4.2.4监卸货人要核实收货物料是否与当日应收计划物料相符，如发现车内物料与当日收货计划不符的，应暂时不要卸车，要立即通知仓储部主管，同时通知计划部经理处理； 4.2.5仓库主管对非计划性物料的入仓：将根据仓库场地是否能容纳非计划物料的存放以及对次日（其它）计划物料是否有影响来决定是否接收非计划性物料； 4.3品质部对物料管理 4.3.1品质部（IQC）根据仓库提供的《送货单》与计划部提供的《物料需求计划》时间是否相符后进行检验，IQC只对有计划的物料和进货时间相符的物料进行来料检验并填写《来料检验报告》； 4.3.2来料异常处理 4.3.3当品质部IQC对来料进行检验时，发现来料异常，应立即填写《检验报告单》，同时立即主持会签工作（到各相关部门主管），会签后的最终结果由厂长签署；签署后的结论是退货的由计划部负责联系退货（或直接退货），是特采的由仓储部负责入库、生产部负责投入并注意特采时的缺陷是否影响生产做好记录，是挑选的仓储部入库由生产部安排人员进行挑选使用并记录浪费工时； 4.3.4物料在仓储部管辖范围或物料在生产管辖范围内发现物料有品质、包装问题的，由所属部门填写《品质异常单》，同时主持相关部门人员会签处理意见，特殊紧急物料需要立即通知厂长，召集相关人员进行专题会商处理； 4.3.4.1存放在车间的物料但不属于车间领用的物料隶属仓储部管理，如发生有品质问题或包装问题时有仓储部负责填写《品质异常单》的处理。 4.4生产部物料管理 4.4.1生产部根据生产计划，填写当日班次的《领料单》，将当天的物料按批号日期先进先出的原则，领取当天班组生产线生产所需物料，并请仓储部发货员在物料单据上签字； 4.4.2生产部在领取物料过程中如发现有受潮、变质、发霉、包装破损等异常情况时，应立即通知仓库、品质主管到达现场，并立即拍照留存证据，待有明确结论质量和数量无异时方可领取投入生产； 4.4.3生产部在投入过程中，每班要统计（班）产量与总投入数做好记录，各生产线的生产实际数量与理论数量相差进行记录并报主管，生产主管在《工作日志》中有所描述；相差较大时要在第一时间通知张生、厂长、计划部经理； 4.4.4生产部在领用物料和成品入仓以及包装材料、不良品的退仓所涉及到的所有单据（《领料单》、《成品入仓单》及《物料退仓单》、不良品《退仓单》）必须有车间物料员或经手人签字、生产主管签字、仓管员点数后在相应单据上签字后为有效单据； 5领、用、进仓的审核: 《生产计划物料平衡表》是体现领用、使用、损耗、入仓的依据，关系到公司、客户、公司的利益； 5.1生产部每班项生产计划完成后，要由物料员制作《生产计划物料平衡表》； 5.1.1生产部每周，要向计划部提供每班（每项计划）所需的《领料单》、《成品入仓单》及《物料退仓单》、《不良品退仓单》、《合理损耗审批单》连同物料平衡表报计划部； 5.1.1．1单据的整理：每班（项）计划完成后，物料员要将每项计划的《领料单》、《成品入仓单》及《物料退仓单》、《不良品退仓单》、《合理损耗审批单》按时间顺序装订附在《生产计划物料平衡表》背