第四章模压成型工艺.pptVIP

树脂在成型过程中的两个特定阶段： (1)粘流阶段：树脂受热熔化，在压力作用下粘裹 纤维一起流动至填满模腔的过程。 ——即物料塑化、流动阶段。 (2)硬固阶段：树脂发生交联，硬固的过程。 ——即物料固化阶段。 工艺分类：是根据增强材料物态和模压料品种 （模压方式）分类。 按模压材料物态分类： 纤维料模压：预混、预浸纤维料加热、加压 成型。（单向、线性） 织物模压：两向、三向、多向织物浸渍树脂 后，加热、加压成型。（平面） 优点：剪切强度明显提高，质量稳定。 缺点：成本高 碎布料模压：预浸碎布料加热、加压成型 。 （多块，小平面） SMC模压：SMC片材按制品尺寸、形状、 厚度等要求剪裁下料，多层片材叠合加压 而成型。（大面积，多层平面） 预成型坯模压：短切纤维制成与制品形状 和尺寸相似的预成型坯，放入模中，倒入 树脂混合物，压力成型。（大型、深型、 高强、异型、体形、均厚度制品） 按模压成型方式分类： 层压：预浸胶布或毡剪成所需形状，层叠 后放入金属模内，压制成型。 缠绕：预浸的玻纤或布带，缠绕在一定模 型上，加热、加压。（管材） 定向铺设：单向预浸料（纤维或无维布） 沿制品主应力方向铺设，然后模压成型。 § 4-2. 模压料 树脂、增强材料、辅助剂构成模压料的三 大块。 § 4-2-1. 原 料 1、树脂： 酚醛型（镁、氨酚醛，改性聚乙烯醇缩丁 醛），环氧型（634，648，F-46），环氧 酚醛型（也可列为酚醛型），聚酯型。 2、增强材料： 纤维型（玻纤，碳纤，尼龙纤），（形状 有纤维状，短切毡，布或绳） 3、辅助材料： 稀释剂，玻纤表面处理剂，填料，脱模剂 及颜料等。 目的：使模压料具有良好的工艺性和制品 的特殊要求。 (1)稀释剂：丙酮、乙醇（非活性） 用途：降低树脂粘度，改进树脂浸渍性能，有活 性与非活性之分。 (2)表面处理剂：改进树脂与增强材料的粘结及树 脂——纤维界面状态。 种类：对环氧及酚醛模压料，常用的玻纤表面处 理剂有KH-550，用量为纯树脂重量的1%，不宜 过多或过少。 (3)粉状填料：提高模压料的流动性，降低制品收 缩率，提高制品表面的光泽度、质量和均匀性及 赋予制品以某种特殊性能。MoS2可提高制品的 耐磨性。 § 4-2-2. 模压料的制备 分为预混法和预浸法两种。 1、短切纤维模压料制备 (1)预混法（手混和机混） 工艺流程： 玻璃纤维→热处理→切割→混合→撕松→烘干 →模压料 机混法步骤： a 180℃处理40~60min（350℃处理10~15min）， 除去玻纤表面石蜡浸润剂，残油量0.3%。 b、切割成30~50mm长度，疏松。 c、按树脂配方配成胶液，用工业酒精调配胶液 密度在1.0g/cm3 d、按纤维：树脂=55：45（质量比）在捏合机内 充分混合 e、捏合的预混料，逐渐加入撕松机撕松。 f、撕松的预混料在网格屏上晾置。 g、80℃烘房中烘20~30min，进一步除去水分和 挥发物。 h、装入塑料袋中备用。 (2)预浸法 a、纤维从导架导出，经集束环经入胶槽浸渍。 b、浸渍后，过割胶辊进入第一、二级烘箱烘干。 第一级温度110~120℃，第二级温度150~160℃。 c、牵引辊牵出、切割。 三个主要工艺参数： 树脂溶液比重，环氧酚醛 (6：4)，d=1.00~1.025 烘箱温度 牵引速度 2、模压料质量控制 模压料呈散乱状态，纤维无一定方向，模压时流 动性好，适合制造形状复杂的小型制品。因此， 控制好质量，对模压特性及制品性能有很大影响。 (1)三项质量控制指标 树脂含量，挥发物含量及不溶性树脂含量。 几种典型模压料质量指标 (2)指标控制方法 取模压料1~1.5g，称重G1（精确至0.001g），放入 105±2℃的烘箱内烘30min，取出后在干燥器内冷 却至室温，称重G2。 挥发物含量：V%=(G1-G2)/G1×100% 取模压料1~1.5g，称重G1 （精确至0.001g），将 其浸入丙酮溶液中浸泡15min，取出放入105±2℃ 的烘箱内烘30min，在干燥器内冷却至室温，称重 G3。称重后将料放入550~600℃炉中灼烧10~20min， 将树脂全部烧尽，取出后在干燥器内冷却至室温，再称重G4。 树脂含量：R= [G1 (1-V) - G4]/ G1 (1-V)×100% 不溶性树脂含量： C= (G3- G4)/ [G1 (1-V) - G4] ×100% 测量时要三份平行实验，如模压料中含有无机填 料，上述公式需加以修正。 (3)影响模压料质量的几个主要因素 a、树脂溶液粘度 降低粘度：有利于树脂对纤维的浸透和减少纤维 强度损失。过低：导致纤维离析，影响树脂对纤 维的粘附。用加入溶剂调整密度来